Manutenção Preditiva: O Guia Completo

A manutenção de ativos desempenha um papel extremamente importante para o sucesso da indústria. É responsável por garantir o bom funcionamento das máquinas e equipamentos e impedir que paralisações não programadas ocorram.

Dentro da manutenção de ativos, existem três tipos específicos de manutenção: a manutenção preditiva, a manutenção preventiva e a manutenção corretiva.

Por terem nomes semelhantes, muitas pessoas podem pensar que a manutenção preditiva e a manutenção preventiva são a mesma coisa. Quando, na verdade, são diferentes.

Você sabe dizer o que é manutenção preditiva e qual a sua importância?

Neste super artigo, explicamos o que trata a manutenção preditiva, qual a diferença dela para outros tipos de manutenção, seus principais benefícios e uma série de outros tópicos importantes para você dominar o assunto de uma vez por todas!

Vamos lá?

O que é Manutenção Preditiva?

A manutenção preditiva é uma metodologia que foca na análise de dados e no monitoramento de ativos, para antecipar possíveis problemas e prevenir a indústria contra erros e falhas.

Ao fazer as análises, o profissional responsável pela manutenção consegue, por exemplo, identificar um problema no seu estágio inicial. E, em cima dessa informação, elaborar estratégias para impedir que o erro se intensifique e traga mais danos.

Alguns dos métodos de análises mais usados são análise de vibração, ultrassom, termografia, análise de trincas e análise do óleo.

Como a manutenção preditiva se baseia muito na condição atual dos ativos, ela está diretamente ligada à Manutenção Centrada na Confiabilidade (CMM), que foca em manter os ativos da empresa disponíveis e funcionando.

Qual o objetivo da Manutenção Preditiva?

O principal objetivo da manutenção preditiva é aumentar o tempo de disponibilidade dos ativos, evitando que quebras, erros ou falhas ocorram. No entanto, também busca atingir objetivos como detectar a necessidade de serviços de manutenção e elevar a confiabilidade de máquinas e equipamentos.

Hoje, um dos diferenciais mais competitivos de uma empresa está relacionado à confiabilidade. Se não é capaz de impedir que problemas em ativos interrompam o processo de produção, como poderá cumprir os prazos e entregar produtos com qualidade ao cliente?

Na manutenção, o termo “confiabilidade” é tratado apenas como um indicador. Mas, a engenharia da confiabilidade é uma área que utiliza cálculos e coloca ações em prática para garantir a funcionalidade dos ativos.

Quando implantado corretamente, um programa de engenharia de confiabilidade pode beneficiar a empresa das seguintes formas:

• Melhoria contínua dos processos e ativos;
• Redução de horas extras;
• Contenção de perdas em relação à produção;
• Melhor aproveitamento dos ativos;
• Aumento da segurança dos colaboradores;
• Redução de custos;
• Aumento da lucratividade.

Por que adotar a Manutenção Preditiva?

Imagine que a sua indústria possui um ativo de criticidade alta que é responsável por finalizar o acabamento dos produtos. Agora, imagine que essa máquina simplesmente para de funcionar e que a entrega do lote precisa ser interrompida até que a empresa realize a manutenção.

Ao verificar o equipamento, o profissional descobre que será preciso trocar uma peça importante. Do contrário, o ativo não poderá ser ligado nem voltar a desempenhar as suas funções.

Olhando de modo geral, muitas pessoas vão dizer que é só a empresa esperar pela peça para resolver o problema. Mas as coisas não são tão simples assim.

Por quanto tempo o parque fabril vai ter de paralisar a produção até que ocorra a troca do componente? Quantos clientes ficarão insatisfeitos devido aos atrasos? Quanto a empresa vai ter que desembolsar para garantir que o ativo volte a funcionar como deve? O quanto essa paralisação pode prejudicar a qualidade do produto?

Se tratando dos ativos, qualquer erro pode trazer uma série de problemas. E esses problemas podem ser fatais para a competitividade e permanência da empresa no mercado.

A manutenção preditiva surge, então, como uma importante estratégia para evitar situações de risco. Afinal, o acompanhamento permite que a empresa antecipe as falhas e impeça que suas máquinas e equipamentos quebrem e sofram paralisações.

Como a Manutenção Preditiva funciona?

A manutenção preditiva funciona com o monitoramento técnico do maquinário, acompanhando os parâmetros de eficiência de cada componente. Esse monitoramento é feito por meio de análises e uso de tecnologias que permitem um diagnóstico mais preciso.

Abaixo, veja como funcionam as principais análises:

• Análise de vibração: serve para identificar irregularidades nos componentes como rolamentos deteriorados, engrenagens defeituosas e problemas hidráulicos;
• Ultrassom: ajuda a identificar vazamentos, detectar problemas em instalações elétricas e controlar a lubrificação em mancais;
• Termografia: utilizada para medir a temperatura e a distribuição de calor, e simplificar a identificação de irregularidades nos níveis de temperatura;
• Análise de trincas: serve para detectar defeitos nas superfícies das máquinas tais como em trincas, dupla laminação, dobramentos e segregações;
• Análise do óleo: utilizada para coletar amostras laboratoriais sobre os lubrificantes e verificar o desgaste de peças e até mesmo a existência de contaminação;
• Inspeção: serve para monitorar temperatura, pressão ou corrente elétrica das máquinas e coletar dados atualizados sobre o desempenho dos equipamentos.

Qual a diferença da Manutenção Preditiva para os outros tipos de manutenção?

Como mencionamos acima, a manutenção preditiva pode ser bastante confundida com a manutenção preventiva por terem uma nomenclatura semelhante.

Para esclarecer as diferenças entre essas modalidades de uma vez por todas, separamos outros dois tópicos para falar especificamente o que é a manutenção preventiva e a manutenção corretiva. Confira!

Manutenção preventiva

A manutenção preventiva é uma modalidade que envolve um conjunto de estratégias para monitorar e controlar os ativos do parque fabril. Tem como objetivo amenizar os erros e impedir que falhas afetem o desempenho das máquinas.

Alguns exemplos de manutenção preventiva são: análise de óleo a cada 6 meses, lubrificações periódicas, revisões sistemáticas dos equipamentos e planos de calibração.

Entre os principais benefícios de adotar a manutenção preventiva, destacamos:

• Aumento na vida operacional das peças;
• Melhora na produtividade;
• Redução no tempo de parada para reparos e consertos;
• Maior controle sobre o estoque;
• Mais segurança no parque fabril;
• Redução nos custos de manutenção;
• Maior lucratividade;
• Contenção de falhas nos equipamentos.

Manutenção corretiva

A manutenção corretiva é utilizada para restaurar as condições de uma máquina ou equipamento. Por isso, é considerada a modalidade mais antiga e custosa, pois ocorre apenas quando existe a necessidade de reparos.

Pode ser dividida em Manutenção Corretiva Não Planejada, utilizada quando há a necessidade de realizar alguma correção aleatória, e Manutenção Corretiva Planejada, realizada quando é detectada a perda de performance do ativo.

Entre as principais vantagens dessa manutenção, temos:

• Redução de perdas na produtividade;
• Garantia do desempenho das máquinas;
• Substituição de peças auxiliares de baixo valor.

Em resumo, a manutenção preditiva é usada para inspecionar os equipamentos e as máquinas, a fim de antecipar problemas e detectar falhas em estágios iniciais. Já a manutenção preventiva serve para garantir o bom desempenho dos ativos e prevenir a fábrica contra as falhas e paralisações.

Enquanto isso, a manutenção corretiva é aplicada para corrigir os problemas que ocasionaram a paralisação ou o mau desempenho do maquinário.

Como aplicar a Manutenção Preditiva?

Agora que já explicamos o que é manutenção preditiva, seu objetivo, como funciona e qual a diferença da modalidade para os outros tipos de manutenção, chegou o momento de mostrar o passo a passo para aplicar uma manutenção preditiva sem erros.

Passo 1: Identifique o nível de criticidade dos ativos

Cada maquinário possui um nível de criticidade diferente para a empresa. Alguns têm mais relevância no processo produtivo e não podem sofrer paradas não programadas, por exemplo, enquanto que outros são menos importantes e não acarretam tantos prejuízos.

Para definir qual é a criticidade de cada maquinário, o profissional precisa recorrer à curva ABC, um método desenvolvido pelo Japan Institute of Plant Maintenance (Instituto Japonês de Manutenção de Plantas) e que classifica os itens de maior importância ou impacto no processo de produção.

Nesse método a empresa deve considerar uma série de critérios para definir os seus ativos em três classes (A, B ou C):

Ativos Classe A

São considerados todos os ativos com prioridade alta. Ou seja, aqueles que, se sofrerem paradas repentinas, podem acarretar na interrupção dos processos ou até mesmo redução da capacidade dos operadores.

Para avaliar se um equipamento é Classe A, os responsáveis devem responder aos seguintes questionamentos:

1. A paralisação desse ativo pode resultar em acidentes pessoais, agressões ao meio ambiente e danos materiais?
2. As falhas podem acarretar produtos com defeito, redução de velocidade e redução de produção?
3. Esse ativo pode prejudicar ou cessar todo o processo produtivo?
4. O equipamento desempenha funções 24 horas, todos os dias?
5. As falhas possuem intervalos menores de 6 meses?
6. O tempo e o custo de reparo desse ativo são elevados?

Ativos Classe B

Os ativos estabelecidos na Classe B são aqueles que, apesar de serem importantes no processo produtivo, não ocasionam paradas e nem prejudicam as operações. Para avaliar se a máquina ou o equipamento faz parte desse grupo, a empresa deve responder:

1. Esse equipamento pode colocar em risco a segurança do trabalhador? Pode prejudicar o meio ambiente ou afetar o patrimônio da empresa?
2. As falhas nesse ativo colocam em risco a qualidade dos produtos ou a produtividade?
3. O quanto essa máquina é importante na empresa? Sua paralisação pode interromper o restante da produção?
4. O equipamento funciona quantas vezes ao dia? Dois turnos ou apenas em horário administrativo?
5. Esse ativo apresenta falhas apenas 1 vez por ano?
6. Existe urgência em realizar os reparos dessa máquina ou o setor pode esperar? Os custos com os consertos são elevados ou o chão de fábrica pode continuar funcionando sem esse equipamento?

Ativos Classe C

Os ativos Classe C são considerados as máquinas e os equipamentos que, embora necessários, não afetam em nada o processo produtivo. O critério de avaliação de criticidade desses ativos é levantado por meio dos seguintes questionamentos:

1. Esse equipamento apresenta algum risco à segurança, saúde e meio ambiente?
2. A paralisação dessa máquina vai afetar os produtos?
3. Falhas nesse ativo podem comprometer o desempenho da indústria?
4. O equipamento faz parte do processo de produção da empresa?
5. Esse ativo apresenta falhas com que frequência? Raramente?
6. Quanto tempo a empresa perde reparando essa máquina? Os custos com consertos são elevados para esse ativo?

As máquinas e os equipamentos que forem classificados com alto grau de criticidade (Ativos Classe A) devem ser monitorados e fazer parte do plano de manutenção preditiva da empresa.

Passo 2: Reúna os dados relacionadas ao maquinário

Depois de descobrir quais são os ativos de criticidade alta e que requerem monitoramento, é hora de reunir o máximo de informações possível sobre o maquinário. Aqui entram dados como temperatura, vibração, consumo de energia, entre outros.

O ideal, aqui, é que a empresa utilize ferramentas, sensores inteligentes e até mesmo softwares para garantir informações de qualidade e que ajudem no diagnóstico de antecipação de falhas.

Passo 3: Notifique a equipe de manutenção

Assim que tiver reunido todas as informações, será preciso notificar a equipe de manutenção para que os responsáveis coloquem as ações em prática para impedir que o erro se intensifique e traga mais danos.

Vale lembrar aqui que, quanto mais precisas forem as informações entregues para a equipe de manutenção, mais rápida será a reparação dos erros.

Exemplos de Manutenção Preditiva

Além da Análise de Vibração, Análise de Óleo, Ultrassom, Termografia e Análise de Trincas, a empresa pode aplicar outras práticas interessantes para monitorar o desempenho dos ativos. São elas:

Ferrografia

A ferrografia é uma prática que ajuda a diagnosticar o grau de severidade e o tipo de desgaste presente nos lubrificantes. Aqui o profissional faz a análise de amostras de óleo, que são colocadas em uma placa de vidro e submetidas a um campo magnético.

Medição de corrente e descargas elétricas

Esse procedimento serve para medir a corrente elétrica e impedir que circuitos ou outros danos elétricos prejudiquem o funcionamento dos ativos. Aqui a empresa usa um instrumento especial chamado multímetro para fazer a medição.

Monitorar ruídos

Monitorar os ruídos é outra forma interessante de identificar a existência de falhas. Aqui o operador pode verificar se o som emitido pelo equipamento está realmente normal ou se possui alguma peça solta dentro do maquinário.

Quais são as vantagens e benefícios gerados pela Manutenção Preditiva?

Garantir a confiabilidade dos ativos é, sem dúvida, o grande benefício da manutenção preditiva. No entanto, existe uma série de outras vantagens que podem ser geradas pela modalidade, quando aplicadas corretamente. Abaixo veja quais são:

1- Detectar eventuais falhas

Como a manutenção preditiva funciona à base do monitoramento, ela pode ajudar a empresa a detectar eventuais falhas nos ativos mais facilmente. O que pode, consequentemente, agilizar a aplicação de estratégias para resolver os problemas e impossibilitar que danos maiores ocorram.

2- Antecipar problemas

Além de detectar eventuais falhas, a modalidade também ajuda a empresa a antecipar problemas, permitindo que o gestor atue de forma mais inteligente para resolver os erros e impedir que uma simples falha prejudique todo o processo de produção.

3- Aumentar a segurança do parque fabril

Uma vez que a empresa monitora os ativos com mais frequência, ela consegue evitar que acidentes ocorram e coloquem em risco a segurança e o bem-estar de seus trabalhadores. Não só isso, que eventuais defeitos prejudiquem a seguridade do ambiente de trabalho.

4- Antecipar a intervenção da manutenção corretiva

Como falamos anteriormente, a manutenção corretiva pode ser planejada ou não. Mesmo que a modalidade não seja a mais indicada quando o assunto é aumentar a disponibilidade do parque fabril, a empresa ainda pode usar a manutenção preditiva para antecipar correções e garantir o funcionamento dos ativos.

5- Possibilitar um custo menor

Ao aplicar a manutenção preditiva, a empresa consegue planejar as manutenções previamente, ajudando ela a evitar gastos desnecessários, sustos no orçamento ou altos custos com reparações.

Como funciona a Manutenção Preditiva no Keepfy?

O Keepfy é um software de manutenção de ativos desenvolvido para simplificar a gestão da manutenção. Permite que o gestor do setor cadastre as máquinas e equipamentos em poucos cliques, e acompanhe o histórico de ocorrências relacionadas a cada um dos ativos.

A ferramenta também permite que o profissional classifique os equipamentos por grau de criticidade e, em cima dessas informações, elabore o planejamento de manutenção mais estratégico para cada tipo de máquina.

O gestor também têm acesso ao módulo agenda para programar as ordens de serviços de manutenção preditiva, bem como analisar indicadores (KPIs) e relatórios para avaliar e monitorar o desempenho dos ativos.

O Keepfy é um sistema 100% on-line, e que conta com tecnologias como Cloud Computing (Computação em nuvem), Inteligência Artificial, Saas (Software como Serviço), User Experience (Experiência do usuário) e Business Intelligence (Inteligência de Negócios).

Isso significa que o gestor tem a sua disposição apenas tecnologias de ponta, e que pode fazer o controle de todas as ações relacionadas à manutenção preditiva por meio de qualquer navegador web.

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