Análise da Árvore de Falhas: o que é e como aplicar?

Existem muitas formas de identificar a causa raiz de uma falha, mas o método Árvore de Falhas é, sem dúvida, uma das melhores abordagens.

Se você quer descobrir como a Árvore de Falhas funciona, quais seus benefícios e como aplicá-la com sucesso no setor de manutenção da sua empresa, continue nesse artigo, porque vamos desmistificar tudo sobre o assunto a seguir.

Preparado?

O que é uma Árvore de Falhas?

Antes de mostrarmos como funciona a aplicação de uma Árvore de Falhas, é importante que compreendamos a fundo o seu conceito.

Assim sendo, a Árvore de Falhas nada mais é que uma abordagem sistemática usada para descobrir, por meio de um diagrama, qual é a causa raiz de uma falha.

Claro que a metodologia não se resume unicamente a isso, até porque o método pode ajudar o gestor a avaliar como um ativo pode falhar e a determinar os riscos associados a essa falha.

Além disso, pode auxiliar o profissional a estimar a frequência de acidentes de trabalho decorrente de falhas, e a elaborar medidas preventivas para reduzir os riscos.

Qual a sua importância para o setor de manutenção

O principal objetivo do setor de manutenção é assegurar que todas as máquinas e equipamentos do parque fabril estejam funcionando perfeitamente.

A Árvore de Falhas desempenha, portanto, um papel extremamente importante no alcance dessa meta.

Afinal, se a equipe de manutenção utilizar a metodologia para identificar a causa raiz dos problemas, estratégias podem ser aplicadas com antecedência para reduzir o risco das falhas. E, com isso, garantir a continuidade e o ótimo desempenho dos ativos.

4 benefícios entregues pela Árvore de Falhas

O grande benefício da Árvore de Falhas é que o conceito ajuda a descobrir a causa raiz de uma falha que pode estar prejudicando um ativo. Mas não para por aí. O diagrama pode proporcionar outras vantagens interessantes, como, por exemplo:

1- Segurança

Ao identificar a origem dos problemas, a empresa pode adotar medidas preventivas para eliminar os riscos de falha e possíveis acidentes. Isso aumenta a conformidade com as normas de segurança e entrega maior proteção para todos os trabalhadores.

2- Mapeamento de falhas

Com o diagrama estruturado, o gestor de manutenção pode fazer o mapeamento de falhas e identificar, com precisão, qual é o tipo de falha que pode vir a prejudicar o ativo, se é uma falha primária ou secundária, por exemplo.

A falha primária trata do componente que falhou e ocasionou a falha secundária. A falha secundária, por sua vez, é a consequência da falha primária, que poderia ter sido evitada.

3- Diminui o risco de paradas não programadas

Um medo que geralmente assombra o gestor de manutenção está ligado a paradas não programadas de equipamentos. Afinal, a paralisação de um único ativo crítico pode acarretar uma série de prejuízos para a indústria.

Com a Árvore de Falhas, o profissional consegue reduzir o risco de paradas, pois a identificação prévia de falhas torna possível o planejamento e a programação da manutenção para solucionar a causa raiz do problema.

4- Redução de custos

Além de aumentar a segurança, ajudar no mapeamento de falhas e diminuir os riscos de paralisações, não podemos deixar de mencionar que a Árvore de Falhas também beneficia a empresa com a redução de custos.

A manutenção corretiva é a categoria mais custosa entre os outros tipos de manutenção. Porém, o gestor pode gerar mais economia se apenas usar o diagrama para identificar a causa raiz do problema e atuar de maneira preventiva.

Como aplicar o conceito

Chegou o momento de mostrarmos, na prática, como fazer um diagrama de Árvore de Falhas.

Adiantamos que o processo é complexo e vai exigir bastante atenção, mas sem pânico. Para simplificar o entendimento sobre a aplicação do conceito, preparamos um passo a passo. Confira!

Passo 1: Defina a condição da falha

Qual foi o período de duração da falha? Quais foram os impactos relacionados a ela? O primeiro passo para estruturar o diagrama é usar a própria falha como base de informação para identificar as potenciais causas.

Passo 2: Identifique as possíveis causas da falha

Nessa etapa o gestor precisa listar todas as potenciais causas que podem ter ocasionado a falha. Foi um erro humano? A falha ocorreu por um problema em um componente?

Passo 3: Estruture o diagrama a partir do nível mais alto

Depois que definida a condição da falha e as possíveis causas, é hora de começar a estruturar o diagrama. E, para isso, será necessário que o gestor coloque a falha no nível mais elevado da Árvore de Falhas.

Passo 4: Avalie a probabilidade de falha para cada componente

Digamos que o gestor identificou duas possíveis causas para a falha. Nesse sentido, ele deve avaliar a probabilidade estatística para cada um desses componentes, de modo a identificar a causa mais provável.

Passo 5: Defina medidas preventivas para eliminar o risco de falhas

Após avaliar a probabilidade de falha para cada componente, o gestor deve definir medidas preventivas para eliminar o risco das falhas ocorrerem.

Se a causa estiver atrelada à mão humana, por exemplo, uma ação interessante seria oferecer treinamentos para a equipe. Já se a causa foi por um problema mecânico, realizar a manutenção periódica do equipamento é de suma importância.

Passo 6: Monitore os resultados para gerenciar os riscos

Assim que aplicadas todas as medidas preventivas, o gestor de manutenção precisa monitorar os resultados, para se certificar de que as ações realmente surtiram efeito e que ajudaram a eliminar o risco de falhas.

Caso a falha persista, será necessário fazer uma nova análise para descobrir a existência de outra possível causa.