Gestão da Manutenção [O GUIA DEFINITIVO]

O sucesso da indústria depende do bom desempenho das máquinas e equipamentos. Fazer a gestão da manutenção é a melhor forma de evitar que erros e falhas nos componentes prejudiquem o processo de produção, bem como assegurar a continuidade no parque fabril.

A gestão da manutenção é um procedimento que precisa ser realizado com maestria caso o objetivo da empresa seja impedir paradas não programadas. No entanto, esse controle só pode ser realizado corretamente quando o profissional responsável pelo setor conhece tudo sobre gestão da manutenção.

“O que é gestão da manutenção?”, “Qual a importância de ter um plano de gestão da manutenção?”, “Como fazer a gestão de um jeito simples?” e “Como funciona a gestão da manutenção”. Certamente essas dúvidas podem prejudicar a eficiência do controle.

Porém, agora será fácil resolver esse problema já que todas essas questões podem ser esclarecidas rapidamente e em um só lugar. Construímos esse artigo explicando tudo que é preciso saber sobre a gestão da manutenção, desde o seu conceito até as principais tendências para 2022.

Preparado para dominar absolutamente tudo sobre o processo de supervisão de ativos? Então, vamos lá!

O que é a Gestão da Manutenção?

A gestão da manutenção nada mais é que o processo de monitorar o funcionamento dos ativos. Esse controle é importante porque ajuda a empresa a manter o chão de fábrica a todo vapor, impedindo que falhas e erros nos componentes prejudiquem todo o processo de produção.

Existe a manutenção planejada — que busca detectar, prevenir e reduzir os problemas por meio de ações programadas — e a não-planejada — que é realizada apenas após a ocorrência de uma falha ou erro.

A manutenção planejada compõe três tipos de execução: a manutenção preventiva, a preditiva e a corretiva. Já a manutenção não-planejada integra somente a corretiva.

Manutenção preventiva

Na forma preventiva são realizadas inspeções periódicas para prevenir a fábrica contra falhas e paralisações. Essa modalidade geralmente é aplicada aos equipamentos que necessitam de maior controle no ciclo produtivo, como os de criticidade alta.

Entre as principais vantagens da manutenção preventiva, temos:

• Contenção das falhas;
• Melhora no desempenho das máquinas;
• Programação das atividades de conservação;
• Redução da degeneração dos equipamentos;
• Realização de reparos em condições propícias para a operação.

Manutenção preditiva

Já a modalidade preditiva usa o monitoramento para antecipar e encontrar a raiz dos problemas. Faz isso por meio da análise estrutural de peças e análises de vibrações. Também, por ultrassom (para detectar possíveis vazamentos), termografia, entre outros.

Entre as principais vantagens da manutenção preditiva, temos:

• Detectar eventuais falhas;
• Antecipar problemas;
• Aumentar a segurança dos equipamentos;
• Antecipar a intervenção da manutenção corretiva;
• Possibilitar um custo menor.

Manutenção corretiva

A manutenção corretiva, por outro lado, usa práticas para corrigir os erros e restaurar as condições de um equipamento. Costuma ser o tipo mais caro para a empresa, uma vez que não conta com processos preventivos sistemáticos e condicionais que ajudam no controle de falhas.

Entre as principais vantagens da manutenção corretiva, temos:

• Redução de perdas na produtividade;
• Manter o desempenho das máquinas;
• Substituição de peças auxiliares de baixo valor.

Matriz de criticidade na manutenção

Para escolher o melhor tipo de manutenção, a empresa precisa saber primeiramente qual é o nível de criticidade de cada máquina e equipamento. A matriz de criticidade está relacionada à importância de um ativo dentro do parque fabril e qual impacto uma parada não programada pode ocasionar à indústria.

Existem ativos de criticidade alta, média e baixa. E definir quais máquinas e equipamentos se encaixam em cada uma dessas modalidades é importante para escolher o melhor tipo de manutenção.

Baixe nossa planilha: Matriz de Criticidade de Manutenção

Ativos classe A (alto grau de criticidade)

As máquinas e os equipamentos desta classe possuem alto risco e são categorizados como indispensáveis na produção. Qualquer problema nesses ativos pode acarretar na interrupção dos processos ou até mesmo redução da capacidade dos operadores. Pode também resultar em acidentes de trabalho, perda de qualidade e custos.

O ideal é que os ativos classificados com alto grau de criticidade façam parte do plano de gestão da manutenção preditiva da empresa. Assim, sendo monitorados com frequência para garantir a qualidade e um bom desempenho.

Ativos classe B (grau médio de criticidade)

Os ativos de criticidade média são as máquinas e os equipamentos intermediários. São importantes dentro da indústria, mas não ocasionam paradas e nem prejudicam as operações.

Para os ativos Classe B, o indicado é que a empresa realize a manutenção preventiva baseada em intervalos.

Ativos classe C (grau baixo de criticidade)

Os ativos de criticidade baixa são considerados os de menor relevância dentro do parque fabril. Embora necessários não apresentam qualquer tipo de risco à saúde, segurança e meio ambiente. Nem interferem na linha de produção ou prejudicam a qualidade dos produtos.

Como as máquinas e equipamentos desta classe possuem um baixo grau de criticidade, a alternativa mais indicada para esse grupo é a execução da manutenção corretiva.

Como funciona a gestão da manutenção

Agora que você já sabe o que é gestão da manutenção, chegou a hora de ver como esse procedimento funciona. E, para isso, é necessário compreender os seguintes processos: mapeamento do fluxo de manutenção, elaboração do cronograma e análise de indicadores.

O mapeamento do fluxo de manutenção serve para controlar a frequência de reparos e consertos realizados nos ativos. Esse documento garante mais visibilidade ao gestor e pode ajudá-lo a reduzir significativamente o tempo de serviço.

O cronograma serve para agendar os reparos e consertos, bem como definir o pessoal mais qualificado para realizar a manutenção. Essa etapa é importante porque garante que os serviços sejam realizados sem necessidade de interromper o funcionamento da fábrica.

Já a análise de indicadores serve para monitorar o desempenho dos ativos após a realização dos reparos. Os números não mentem, então verificar as métricas também é um procedimento importante para descobrir o que deu certo na manutenção ou se existe a necessidade de melhorias.

Por que (ou não) fazer a gestão da manutenção?

Quem trabalha no parque fabril sabe que uma parada não programada é suficiente para atrasar toda a produção. Com tanta competitividade no mercado, permitir que erros e falhas ocorram livremente pode ser fatal para a permanência e competitividade da empresa.

O cliente quer um produto com qualidade, a um preço justo e no tempo combinado, e se a indústria não assegurar isso é só questão de tempo até que ele fique insatisfeito e migre para a concorrência.

Mas os problemas de não fazer a manutenção ou realizar um controle malfeito não se limitam apenas à insatisfação dos clientes. A empresa também pode perder a sua eficiência operacional e o controle sobre os custos, bem como ver os ativos depreciando mais rápido e consumindo mais energia.

Gestão da manutenção: qual seu impacto na performance da empresa?

Os principais objetivos da gestão da manutenção são programar o trabalho de forma eficiente, controlar os custos e impedir que erros e falhas não planejadas ocorram. Tudo para garantir que o chão de fábrica funcione continuamente, a todo vapor, e que a empresa consiga manter a alta performance.

Se as máquinas e equipamentos estão em dia, a indústria pode garantir uma produção com qualidade e entregar todos os produtos no tempo previsto. Além disso, evitar desperdícios, reduzir taxas de acidentes de trabalho e até aumentar a vida útil do parque fabril.

Ou seja, a gestão da manutenção impacta positivamente a empresa e esses efeitos contribuem para garantir resultados mais consistentes por mais tempo.

Como fazer um planejamento estratégico de gestão da manutenção

Além de entender o que é gestão da manutenção e como funciona a gestão da manutenção, o profissional responsável pelo setor precisa saber como controlar todos os serviços. Não só isso, assegurar que os reparos e consertos serão realizados com perfeição. E para isso será necessário um planejamento estratégico.

Já pensou em ter que interromper o processo produtivo apenas porque não sabia quais equipamentos críticos precisavam de reparos? Ou qual era o melhor momento para os operadores fazerem o serviço?

Fazer o plano de gestão da manutenção não é necessariamente difícil, mas o profissional encarregado precisa cumprir com os seguintes requisitos:

1- Mapeamento dos equipamentos

O mapeamento dos equipamentos é como um inventário de ativos. Nesse documento devem ser inseridas informações específicas das máquinas como, por exemplo: fabricante, número de identificação, modelo, especificação técnica e local. O objetivo do mapeamento é fornecer dados para equipe compreender com o que está lidando e, assim, agilizar as tarefas.

2- Definição dos serviços e procedimentos

O segundo passo para elaborar um planejamento estratégico é definir o tipo de manutenção que deverá ser realizada pela equipe (manutenção preventiva, preditiva ou corretiva), bem como o procedimento ideal para cada um dos ativos.

3- Rotinas de manutenção e responsáveis

Depois de definir o tipo de manutenção ideal para cada máquina e equipamento, é hora de agendar os serviços e definir os responsáveis (gerentes de manutenção, técnicos, entre outros). Nessa etapa, o ideal é criar um calendário ou usar uma tabela para especificar as atividades e os profissionais.

4- Treinamento da equipe

Se o objetivo é a excelência, a empresa precisa capacitar a sua equipe oferecendo treinamentos, cursos ou até disponibilizando informações gratuitas sobre a manutenção. Quanto mais conhecimentos os profissionais tiverem sobre um determinado assunto, melhor será o desempenho deles.

5- Acompanhamento de indicadores

Para tomar boas decisões, aumentar a produção, agilizar os serviços, reduzir erros e falhas, e minimizar acidentes, o gestor de manutenção precisará acompanhar indicadores de desempenho, também conhecidos como KPIs (Key Performance Indicator).

Na gestão da manutenção os mais utilizados são:

• Disponibilidade: Informa o tempo de disponibilidade da máquina em seu turno de operação. Como garantir o funcionamento dos equipamentos é o principal objetivo na gestão da manutenção, quanto maior for esse indicativo, melhor.
• MTBF: Mean Time Between Failures, ou tempo médio entre falhas, demonstra o tempo total de funcionamento entre uma falha e a próxima irregularidade. Ou seja, é por meio dessa métrica que a empresa vai conseguir mensurar a confiabilidade das máquinas;
• MTTR: Mean Time To Repair, ou tempo médio para reparo, mostra o tempo que a equipe vai levar para colocar o equipamento em dia. Em outras palavras, é um indicador que mede a capacidade dos funcionários em consertar as falhas.
• Custo de manutenção: Os indicadores de custo, seja custo por equipamento ou por tipo de manutenção, são fundamentais para guiar os gestores em uma estratégia de redução de custos e maximização da produtividade.

Como ter uma gestão da manutenção simples

Depois de ver como funciona a gestão da manutenção, pode ser que você esteja pensando: “Como farei esse controle corretamente se preciso realizar uma série de processos e acompanhar vários indicadores?”

Pois bem, a gestão realmente é complexa por envolver uma grande quantidade de processos. Mas isso não significa que ela não pode ser simplificada. Hoje, as empresas já podem recorrer a ferramentas mais modernas que integram departamentos, otimizam as operações e ajudam, inclusive, na análise das KPIs.

Esses sistemas inteligentes conseguem melhorar o controle sobre os serviços de manutenção porque possuem funcionalidades que atuam desde a construção do plano de manutenção até as principais rotinas de execução. E também auxiliam na tomada de decisão estratégica.

Se quer saber mais sobre como ter uma gestão da manutenção simples, você pode acessar o conteúdo completo neste link.

Planejar e controlar a gestão da manutenção ajuda nos resultados?

Muitas vezes os resultados da empresa ficam totalmente estacionados, o que pode ser consequência da falta da gestão da manutenção.

Pense que, sem controle e planejamento sobre os processos, os ativos podem sofrer paralisações a qualquer instante. E essas paradas não planejadas irão resultar em atrasos, perda de qualidade e até custos elevados de consertos.

Esses problemas acabam interferindo nos resultados da empresa que, além de perder a eficiência operacional e competitividade, pode não conseguir aproveitar melhor as oportunidades de negócios e fidelizar clientes.

Planejar e controlar a gestão da manutenção garante benefícios como aumento da eficiência da qualidade, mais segurança, redução de custos e melhora da produtividade.

Mas, para adquirir esses benefícios e colher bons “frutos” no médio e longo prazo, é necessário alinhar todos os processos de manutenção. E isso só é possível com um bom planejamento e controle.

Os grandes desafios da gestão da manutenção

Assim como em qualquer outro departamento, o setor de manutenção também possui desafios. E se a empresa não quer sofrer prejuízos, precisa buscar soluções para superar os obstáculos e impedir que erros e falhas se tornem frequentes.

Um dos grandes desafios da gestão é impedir paradas não planejadas no processo produtivo — aquelas que poderiam ser evitadas, caso alguns cuidados tivessem sido tomados antes, durante ou até mesmo depois da execução das manutenções.

Mas esse está longe de ser o único desafio. Fornecedores de baixa qualidade, falta de comunicação, desorganização da equipe, profissionais não qualificados, falta de planejamento e ferramentas ineficazes também estão nessa lista.

E como a empresa faz para superar essas adversidades? É o que veremos abaixo:

1. Fornecedores de baixa qualidade

Para superar esse problema, será preciso monitorar os desgastes precoces nas peças e sua vida útil. Caso o resultado não seja satisfatório, o aconselhado é que os gestores repitam os testes em peças de outras marcas ou outros fornecedores para encontrar o componente e fornecedor ideal.

2. Falta de comunicação

Para melhorar a comunicação entre as equipes, o correto é o uso de novas tecnologias. Investir em software de gestão e ferramentas de mensagens instantâneas, por exemplo, pode simplificar o relato dos problemas e otimizar a solicitação de apoio.

3. Desorganização do setor

A desorganização é uma inimiga declarada da gestão da manutenção. Para superar esse desafio, o ideal é que a empresa aposte em soluções que ajudem a manter controle sobre os processos. E que também permita o armazenamento automático de informações e integre setores.

4. Não capacitação da equipe

Para que as equipes consigam realizar o seu trabalho com eficiência, é indispensável que elas estejam habilitadas e preparadas. E isso só vai acontecer se a empresa investir na capacitação dos seus colaboradores, bem como no time de manutenção.

5. Falta de planejamento

Para superar esse obstáculo, é necessário que o gestor do setor e demais líderes da empresa saibam estruturar um plano de gestão da manutenção capaz de sustentar os objetivos da empresa como um todo.

6. Necessidade de ferramentas mais modernas

Soluções tecnológicas são extremamente necessárias para otimizar processos, melhorar a comunicação interna e impedir paradas não planejadas nos ativos. Como falamos anteriormente, existem ferramentas que já ajudam nisso. E uma delas é um software de manutenção como o Keepfy.

Tendências de 2022 para a Gestão da Manutenção

Já vimos o que é gestão da manutenção, como ela funciona e como você pode fazer um planejamento estratégico. Para fechar esse conteúdo com chave de ouro, veremos agora quais são as principais tendências para a gestão da manutenção em 2022.

Inteligência artificial

Ferramentas com inteligência artificial farão cada vez mais parte do dia a dia nas indústrias. Um sistema de coleta e interpretação de dados, por exemplo, poderá ser utilizado para padronizar processos e automatizar operações. Também para enviar dados que se transformam em insights e até agilizar a solicitação de reparos.

Sistemas de monitoramento on-line de ativos

Sistemas de monitoramento on-line é outra tendência para 2022. A tecnologia vai proporcionar uma visão mais ampla e confiável sobre o comportamento dos ativos. E isso contribuirá para a tomada de decisão estratégia, bem como na elaboração dos planos de manutenção.

CMMS (Computerized Maintenance Management System)

Computerized Maintenance Management System, também conhecido como software de gestão da manutenção, é uma ferramenta que integra os setores e permite o controle de ativos em um só lugar.

O acesso rápido às informações vai contribuir para facilitar o planejamento, melhorar o desempenho operacional e aumentar a produtividade.

Automação de ordens de serviço

Ao adotar um software de gestão da manutenção, a empresa poderá automatizar ordens de serviço e gerar relatórios técnicos sobre cada máquina e equipamento cadastrado na plataforma.

Isso significa que o profissional responsável pelo setor vai conseguir acompanhar o desempenho da fábrica com mais facilidade, em tempo real, e otimizar o período de serviços.

MaaS (Maintenance as a Service)

Maintenance as a Service, que em português significa Manutenção como Serviço, será outra forte tendência para 2022. Esse modelo de negócio é baseado no aluguel de tecnologias voltadas para o setor de manutenção, em que as indústrias podem contratar empresas especializadas que permitem acesso às funcionalidades por uma pequena mensalidade durante um determinado período.

Gostou do conteúdo? Conseguiu entender tudo sobre gestão da manutenção e o que será preciso para acompanhar as tendências em 2022? Se ainda ficaram dúvidas, deixe o seu comentário abaixo que responderemos o mais rápido possível.