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Artigos sobre Manutenção Industrial e Gestão de Ativos

Saiba o que é PCM e como ele funciona na prática

Luan Santos
Escrito por Luan Santos em 20 de dezembro de 2021
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O que a empresa realmente precisa fazer para garantir o desempenho do campo fabril, aumentar a produção, otimizar os reparos, reduzir custos e evitar desperdícios? A pergunta até pode parecer complicada, mas a resposta é simples: Planejamento e Controle de Manutenção, o famoso PCM!

O PCM, como também é conhecido, é a prática responsável por alinhar todo o processo de manutenção. E serve para garantir a usabilidade e confiabilidade dos ativos, reduzir desperdícios e tornar a produção mais lucrativa.

Saiba o que é PCM e como ele funciona na prática

Máquinas e equipamentos defeituosos tendem a gerar custos e exigem muito tempo de serviço. Então, se a empresa não possui um Planejamento e Controle de Manutenção para gerenciar tudo do setor, pode ser que ela sofra com gastos elevados e desnecessários.

Que controlador de manutenção quer correr esse risco? Nenhum!

Como o PCM é um dos temas mais importantes dentro do universo da gestão da manutenção, explicar toda a sua complexidade em apenas dois ou três parágrafos é impossível. Assim, resolvemos escrever esse post para abordar tudo que é preciso saber sobre o tema.

Preparado para esclarecer todas as dúvidas relacionadas ao Planejamento e Controle de Manutenção?

O que é PCM e por que ele é importante?

O PCM é um conjunto de tarefas que visa garantir a disponibilidade e confiabilidade dos ativos e reduzir os custos de manutenção.

Independentemente do segmento da empresa, seja construção civil, logística, manufatura ou agronegócio, todo mundo sabe que o mercado esta mais competitivo. E que assegurar uma produção livre de erros pode ser determinante para entregar um diferencial e sobressair.

Ou seja, o Planejamento e Controle de Manutenção é importante para a empresa garantir a usabilidade, segurança e confiabilidade dos seus ativos. E, com isso, preparar o chão de fábrica para atender a demanda com excelência e agilidade.

Estrutura do planejamento e controle de manutenção

Como o PCM envolve muitas atividades, sua estrutura é dividida basicamente em três etapas: planejamento, programação e controle da manutenção. Abaixo explicamos melhor cada um deles:

Planejamento da manutenção

O planejamento consiste em documentar todos os serviços, recursos, processos e materiais necessários para realizar a manutenção. O objetivo dessa etapa é criar e gerenciar planos específicos para cada tipo de ativo, a fim de garantir sua disponibilidade.

Existem seis tipos de planos no planejamento:

1. Plano de Manutenção Preventiva

O plano de manutenção preventiva visa impedir falhas que podem levar um determinado ativo a parar e interromper a produção. O documento deve conter os seguintes dados:

  • Checklist da manutenção: todos os procedimentos já realizados em cada equipamento;
  • Custos: gastos com materiais, peças, contratação de profissionais, inclusive sistemas de gestão;
  • Cronograma: a frequência e periodicidade para realização de revisões, consertos e reparos;
  • Equipe: quantidade de profissionais responsáveis pela manutenção, bem como as qualificações necessárias;
  • Atividades: definir as funções de cada profissional com base nas suas qualificações.

Depois que o documento estiver estruturado e a equipe for direcionada, o controlador deve acompanhar o progresso da manutenção preventiva e os indicadores-chave de desempenho para assegurar a qualidade e eficiência dos serviços.

2. Plano de Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva tem como objetivo prever falhas e impedir a deterioração de um equipamento. Para estruturar esse plano será necessário:

  • Identificar os ativos críticos: definir quais máquinas e equipamentos serão incluídos no programa de manutenção. Nesse caso, os melhores candidatos costumam ser os ativos de criticidade alta. Ou seja, essenciais para a produção.
  • Informações sobre a máquina: dados relevantes que oferecem insights sobre o comportamento de cada ativo crítico;
  • Análise dos ativos: verificar o desempenho dos ativos e determinar seus modos de falhas.
  • Previsões: entender e prever as falhas com base nos dados coletados para a análise.

Depois de estruturar o documento, a empresa deverá executar o plano e monitorar a manutenção para certificar melhorias significativas nas operações.

3. Plano de Inspeção Sensitiva

O plano de inspeção sensitiva identifica possíveis indícios de falha por meio de análise instrumental. O documento deve conter informações detalhadas para a execução da manutenção e estabelecer uma previsão dos riscos de falhas.

Para esse plano é necessário:

  • Definir a atividade: que manutenção será realizada no ativo, se preventiva, sistemática, preditiva ou prescritiva.
  • Periodicidade: períodos em que deverá ser realizada a manutenção, considerando a frequência de uso do ativo.
  • Mão de Obra: avaliar a tarefa a ser realizada e qual o profissional mais bem preparado para concluir a manutenção.
  • Pontos de Inspeção: definir o equipamento que será inspecionado e quais pontos.

4. Plano de Lubrificação

Esse plano objetiva manter a saúde dos ativos em dia com relação à lubrificação. É crucial para evitar o desgaste prematuro de peças, bem como outros componentes. Elaborar esse documento não é difícil, porém é preciso seguir os seguintes passos:

  • Mapear as máquinas e equipamentos: definir os ativos que devem fazer parte do plano de lubrificação;
  • Identificar os pontos a serem lubrificados: esclarecer quais partes do ativo vão receber lubrificação;
  • Definir o tipo de lubrificante: estabelecer o produto que será utilizado, bem como a quantidade necessária.
  • Verificar aplicação e tempo de lubrificação: definir quais profissionais serão responsáveis pelo serviço e qual é o período de duração para lubrificar o ativo;
  • Ter controle de estoque: para que a lubrificação ocorra conforme o planejado, a empresa precisa se certificar de que o estoque de produtos está em dia e dentro do prazo de validade;
  • Identificar falhas: apontar as falhas que estão ocorrendo por falta de lubrificação e programar ações para corrigi-las.

5. Plano de Calibração

Nesse plano são definidas as atividades a serem executadas no momento da calibração. O documento deve mostrar informações sobre o serviço, bem como os ativos calibrados.

Abaixo, veja as informações que devem constar no documento:

  • Data de calibração;
  • Data planejada;
  • Código do equipamento;
  • Laudo inicial e final;
  • Função.

6. Plano de Melhorias

O plano de melhorias tem como proposta melhorar o desempenho do parque fabril. Envolve estabelecer metas e ações a serem realizadas, bem como o período limite para atingimento dos objetivos.

Para elaborar esse plano será preciso:

  • Entender o problema: colocar no papel todos os problemas que estão prejudicando o desempenho das máquinas e equipamentos;
  • Analisar o comportamento atual da empresa: verificar como a empresa está se comportando para solucionar os problemas.
  • Mobilizar a equipe: conversar com os operadores e demais profissionais da manutenção para levantar ideias e sugestões de melhorias;
  • Definir metas: estabelecer os objetivos que devem ser alcançados e o que será necessário para o alcance das metas

Programação da manutenção

Se o planejamento consiste em documentar os serviços, recursos, processos e materiais necessários para a manutenção, a programação envolve tirar todas as ideias do papel e colocá-las em prática. Assim sendo, implica em agendar e definir um cronograma para executar os serviços.

Se o objetivo é fazer uma programação correta, o controlador precisa prestar atenção aos seguintes pontos:

1- Produtividade da mão de obra

Não adianta programar a manutenção, se o chão de fábrica não possui profissionais suficientes para realizar as tarefas. O ideal é que, antes de elaborar o cronograma, o responsável meça a produtividade da equipe e veja quando haverá disponibilidade.

2- Atividades pendentes

Quais atividades já foram programadas e qual o seu nível de urgência? Se não quer que outras tarefas sejam atrasadas, certifique-se de que a nova programação não vai interferir nos serviços já agendados.

3- Definir prioridades

É possível garantir uma produção livre de pausas se o controlador programar a manutenção de forma estratégica. Na fábrica existem equipamentos mais e menos críticos, então definir as prioridades com base no grau de criticidade de cada ativo é importante para garantir a continuidade da produção e impedir paradas não programadas.

Controle da Manutenção

O controle consiste em medir tudo o que foi feito nas etapas de planejamento e programação. Para conseguir mensurar os resultados, será preciso recorrer a métricas e indicadores-chave de desempenho (KPI). Os números vão ajudá-lo a compreender o que pode ser melhorado, inclusive como a manutenção tem beneficiado o parque fabril.

Existe uma série de indicadores que podem ser utilizados para o controle da manutenção. Mas, aqui, citaremos apenas os principais:

Availability (A)

Availability, também conhecido como disponibilidade de ativos, é um indicador que mostra o tempo que uma máquina ou equipamento está pronto para realizar suas operações. O resultado é dado em percentual, por isso quanto maior o valor, melhor.

Abaixo, veja a fórmula:

A = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 %

O MTBF e o MTTR são indicadores importantes para medir o período entre as falhas e o tempo necessário para corrigir um problema. A seguir, explicamos melhor cada um deles.

MTBF

MTBF é um indicador que mostra o tempo médio entre duas falhas de um ativo. Essa KPI também é importante para o controle da manutenção, pois ajuda o operador a medir a confiabilidade de uma máquina.

Para achar a MTBF, usamos a seguinte fórmula:

MTBF = (TD – TM) / P

“TD” seria o tempo total de disponibilidade de um ativo, enquanto que “TM” o tempo total da manutenção. Já o “P” representa o número de paradas.

MTTR

MTRR é um indicador que mostra o tempo médio que a equipe de manutenção leva para colocar o ativo em funcionamento. Ou seja, mede a habilidade e desempenho dos trabalhadores.

Para realizar o cálculo, usamos a equação:

MTTR = TM / P

Backlog

Backlog, que em português significa “acúmulo”, é um indicador que mede o tempo de execução da manutenção com a mão de obra disponível. Como novas demandas surgem a todo momento, seu resultado pode variar no decorrer do dia.

Para descobrir esse indicador, usamos a seguinte equação:

backlog

Na primeira parte da fórmula, o controlador deve somar todas as ordens de serviços (planejadas, pendentes, programadas e executadas). Depois, dividir esse valor pelo homem-hora. Para descobrir o HH disponível, deve-se multiplicar o número de pessoas atribuídas a uma tarefa pelo seu tempo de duração.

Benefícios do Planejamento e Controle de Manutenção

O grande diferencial do Planejamento e Controle de Manutenção é que ele ajuda (e muito) na redução dos desperdícios. Mas isso está longe de ser a única vantagem. Ao aplicar o PCM no setor, a empresa é capaz de garantir outros benefícios incríveis como:

  • Otimização de recursos: com todas as informações coletadas é possível evitar o consumo excessivo de materiais, bem como destinar melhor os recursos para manutenção.
  • Redução das paradas: o planejamento, programação e controle ajudam na redução de falhas e paradas não programadas;
  • Mais qualidade: com os ativos funcionando corretamente, a todo vapor, a empresa consegue garantir mais qualidade nos processos, produtos e serviços.
  • Maior segurança no campo fabril: o planejamento e a programação ajudam a instruir e direcionar melhor as equipes da manutenção, reduzindo riscos de acidentes.

Dicas práticas para implementar o PCM no setor

Certamente, aplicar o PCM pode ser desafiador por conta da complexidade das etapas, processos e pessoal envolvido. No entanto, não se apavore! Abaixo separamos algumas dicas que podem ajudá-lo a implementar o Planejamento e Controle de Manutenção dentro do seu setor. Confira!

1- Entenda os diferentes tipos de manutenção

Cada manutenção possui um objetivo diferente. A manutenção preventiva busca prevenir falhas nos equipamentos, enquanto a manutenção preditiva determina antecipadamente a necessidade de consertos e reparos. Já a manutenção corretiva serve para restaurar o ativo.

Entender os diferentes tipos de manutenção ajuda na elaboração do planejamento e cronograma, também no direcionamento das tarefas.

2- Treine a sua equipe

Os colaboradores serão responsáveis por realizar as tarefas de manutenção. Logo, deve-se investir na qualificação desses profissionais para assegurar que todos os serviços sejam realizados com excelência.

3- Invista em tecnologia

Fazer todo planejamento e controle na ponta do lápis não parece uma ideia interessante. Hoje é preciso tomar decisões e concluir as tarefas com o máximo de agilidade, caso queira sobressair. Então o ideal é que a empresa invista em tecnologia para acelerar todos os processos de manutenção.

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