Confiabilidade: o guia definitivo para 2022

A confiabilidade, quando aplicada corretamente, ajuda a aperfeiçoar a gestão da manutenção e reduzir falhas em máquinas, equipamentos e ferramentas.

Se ainda não ouviu falar sobre confiabilidade, nem como ela pode ajudar a empresa de pequeno porte, prepare-se! O post de hoje foi escrito com todas as informações necessárias para você aplicá-la no seu negócio.

Esperamos que goste. Boa leitura!

Afinal, o que é confiabilidade?

A confiabilidade nada mais é que um indicador utilizado para mensurar a capacidade de um ativo desempenhar suas funções durante um determinado intervalo de tempo.

Na gestão da manutenção, se relaciona à disponibilidade (capacidade de um item estar em condições de executar sua função), mantenabilidade (capacidade da equipe realocar ou restaurar esse item para executar as funções requeridas) e engenharia da confiabilidade (setor que aplica métodos de análise e indicadores para preservar o funcionamento do ativo).

Como surgiu a confiabilidade?

Embora se trate de uma estratégia que ganhou maior popularidade nas últimas décadas, o termo confiabilidade vem sendo amplamente utilizado por diversos segmentos do mercado desde 1816.

Entre esta época e 1940, seu conceito passou por diversas alterações até chegar no que conhecemos hoje. O seu significado atual diz respeito às expectativas criadas em relação ao funcionamento de um ativo, e a certeza de que ele atenderá sua função.

Quais são os objetivos da confiabilidade na gestão da manutenção?

O principal objetivo da confiabilidade na gestão da manutenção é garantir que os ativos desempenhem as funções requeridas durante um determinado intervalo de tempo. No entanto, o indicador pode ajudar também nos seguintes pontos:

1. Reduzir ou eliminar a ocorrência de erros

Ao aplicar a confiabilidade, a empresa pode mensurar a probabilidade de uma falha e, com base no resultado, definir medidas preventivas para reduzir ou eliminar a ocorrência de erros.

2. Diminuir a gravidade da falha

Assim como reduzir e eliminar a ocorrência de erros, a confiabilidade também procura diminuir a gravidade de falhas no ativo.

No parque fabril existem máquinas e equipamentos com níveis de criticidade distintos. Sendo assim, usar o indicador pode impedir que um equipamento crítico sofra uma parada não programada e prejudique a produção.

3. Aumentar a detecção de falhas em estágio inicial

O indicador procura, também, detectar as falhas em seu estágio inicial para reduzir o grau de severidade. Ao reduzir a gravidade da falha, a empresa consegue impedir que os danos pequenos se agravem e, assim, afetem o desempenho do ativo.

Aspectos da confiabilidade

Os aspectos da confiabilidade podem ser resumidos a partir dos seguintes pontos:

1 – Manutenção preventiva baseada na condição do ativo

A manutenção preventiva baseada em condições determina intervenções imediatas diante de um padrão que pode ocasionar erro em um ativo.

Uma vez que as intervenções são feitas baseadas em dados sólidos e não em suposições, a empresa consegue assegurar que equipamentos, ferramentas e máquinas operem por mais tempo.

2 – Manutenção preditiva, detectiva e proativa

São também aspectos da confiabilidade a manutenção preditiva, detectiva e proativa. A preditiva possui o objetivo de antecipar a raiz de problemas nos ativos. Já a detectiva atua como uma proteção para as máquinas e ferramentas.

A manutenção proativa, por sua vez, é apresentada como um importante meio para solucionar as causas da falha raiz de uma máquina e, assim, aumentar sua vida útil.

3 – Análise dos modos e efeitos da falha do ativo (FMEA)

Outro aspecto da confiabilidade é a análise de modos de falhas e efeitos, também conhecida pela sigla FMEA. Sua finalidade é prevenir falhas e analisar riscos de um processo e, com isso, classificar as ações mais adequadas para resolver ou inibir as falhas.

4 – Análise de falhas e causas raiz (RCFA)

Outro aspecto da confiabilidade é descobrir a causa raiz de problemas para identificar as soluções mais adequadas para resolvê-los.

A RCFA parte do princípio de que é muito mais útil para uma indústria prevenir as falhas de forma sistemática do que simplesmente tratá-las quando ocorrer o erro.

Por que se importar com a confiabilidade?

Hoje o mercado está cada vez mais competitivo. Isso significa que a empresa precisa garantir o máximo de potencial do parque fabril, caso queira se destacar e sobreviver a esse cenário.

No entanto, existem outros motivos que fazem a confiabilidade ser um indicador indispensável dentro das empresas. Confira!

Reputação da indústria

A imagem de uma indústria está diretamente relacionada à forma como ela trata os clientes e fabrica seus produtos. Quanto mais entregar qualidade, maior será a chance dela construir uma imagem e reputação positiva.

Análise de custos

A análise de custos de um produto não se limita apenas a sua fase produtiva. É fundamental considerar a quantidade de vezes que o produto exigiu reparos de manutenção, bem como os gastos tangíveis e intangíveis de produção.

Vantagem competitiva

Ao contar com máquinas e equipamentos confiáveis, a indústria produz itens de alta qualidade e que desempenham suas funções de forma altamente eficaz. Com isso, ela passa a obter mais vantagem competitiva no mercado.

Satisfação do cliente

Uma vez que a empresa garante a funcionalidade do campo fabril e a qualidade de seus produtos, consegue realizar todas as entregas dentro do prazo e, com isso, conquistar a total satisfação dos clientes.

Engenharia de confiabilidade

A engenharia de confiabilidade leva em consideração cálculos de probabilidade e estimativa de risco para a prevenção de falhas.

Ou seja, enquanto a confiabilidade é apenas um indicador, a engenharia é a área que utiliza cálculos e coloca ações em prática para garantir a funcionalidade dos ativos.

Um programa de engenharia de confiabilidade, quando implantado com sucesso, pode oferecer vantagens extremamente competitivas, sendo algumas delas:

Melhoria contínua dos processos e ativos;
Redução de horas extras;
Contenção de perdas em relação à produção;
Melhor aproveitamento dos ativos;
Aumento da segurança dos colaboradores;
Redução de custos;
Aumento da lucratividade.

Ferramentas utilizadas pela engenharia de confiabilidade

Como procura estimar o risco, calcular probabilidades de erros e prevenir falhas, a empresa pode usar as seguintes ferramentas na engenharia de confiabilidade:

1- Análise de modo e efeitos de falha (FMEA): técnica que mostra as possíveis falhas críticas que um ativo pode apresentar. Também os efeitos dos erros, juntamente com as causas e probabilidade de ocorrência.

2 – Análise de árvore de falhas (FTA): trata-se de um diagrama que determina a raiz de um problema e oferece ações corretivas antes de o erro acontecer.

3 – Análise Weibull: também conhecida como análise de vida, é usada para analisar os dados históricos de falhas de um ativo durante toda sua vida útil.

4 – Análise do Modo de Falha, Efeitos e Criticidade (FMECA): trata-se de um método que se dedica a analisar quantitativamente as falhas. A partir dessa métrica, é possível criar uma série de ligações entre possíveis falhas, bem como identificar suas causas.

5 – Teste de Vida Acelerada (ALT): já o Teste de Vida Acelerada tem como principal objetivo acelerar o processo de falha para obter o máximo de informações possíveis sobre produtos com uma vida útil longa.

6 – Teste de Vida Altamente Acelerado (HALT): é similar à metodologia anterior. Consiste em realizar um teste de vida altamente acelerado de um ativo para obter informações sólidas sobre seu prazo de vida útil.

7 – Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM): basicamente, é um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia para gerir a manutenção de um ativo.

8 – Análise de Confiabilidade de Sistema (SRA): é utilizada pelos gestores de manutenção de ativo para analisar a interação entre os elementos selecionados de um sistema.

9 – Análise do Crescimento da Confiabilidade (RGA): essa ferramenta tem por objetivo a análise do crescimento da confiabilidade de um equipamento ou máquina. Quanto mais confiável o ativo for, maior será a probabilidade de a indústria funcionar corretamente, sem qualquer contratempo.

10 – Relatório de Análise de Falhas e Ação Corretiva (FRACAS): é um documento que registra as falhas de um sistema e analisa os dados coletados. Geralmente, é usada quando a indústria deseja coletar dados do seu seu setor fabril e registrar as falhas.

Confiabilidade e outros termos da gestão de manutenção

Acima vimos que a confiabilidade está relacionada a outros termos da gestão de manutenção de ativos, além da engenharia de confiabilidade. Estes são manutenibilidade e disponibilidade. Abaixo explicaremos mais detalhes sobre cada um deles:

Manutenibilidade

A manutenibilidade é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas. Quando aliando a confiabilidade e a manutenibilidade, é possível determinar quando o ativo estará disponível para uso.

Para calcular a manutenibilidade a empresa deve pegar o tempo total de manutenção corretiva e dividir esse número pela quantidade de reparações que ocorreram em um determinado período.

Manutenibilidade = tempo total de manutenção corretiva / número de reparações realizadas

Disponibilidade

Já a disponibilidade é a capacidade de um item estar em condições de executar as funções durante um determinado intervalo de tempo.Para descobrir esse índice, deve-se pegar o tempo total de produção e dividi-lo pela soma de tempo em produção, paradas planejadas e paradas não planejadas.

Disponibilidade = tempo em produção / (tempo em produção + paradas planejadas + paradas não planejadas)

Enquanto a confiabilidade indica o quanto podemos confiar no funcionamento de um ativo, a disponibilidade mostra se ele pode ser usado em um momento específico. Já a manutenibilidade indica a facilidade com que a equipe pode reparar o equipamento para que volte a suas condições normais.

Qualidade X Confiabilidade

A confiabilidade e qualidade estão relacionadas e andam juntas na gestão da manutenção. Se a empresa realiza reparos e consertos, aplica a confiabilidade e investe em tecnologia, consegue garantir a qualidade dos seus produtos. E, assim, assegurar a satisfação do consumidor.

A indústria que não investe em ferramentas de confiabilidade, por outro lado, não consegue manter máquinas e equipamentos funcionando, nem oferece uma boa experiência aos seus clientes.

Assim sendo, para garantir a excelência na fabricação de produtos e entregar apenas qualidade no mercado, é necessário adquirir uma cultura organizacional voltada para a confiabilidade dentro do parque fabril.

Como medir a confiabilidade?

Agora que você já sabe o que é confiabilidade, quais seus benefícios e ferramentas, veja o passo a passo para medir a probabilidade de um ativo ou sistema falhar.

1- Elabore um plano de manutenção

A primeira coisa que você precisa fazer para medir a confiabilidade é elaborar um plano de manutenção. Na hora de estruturar o plano considere as peculiaridades de cada equipamento, bem como o seu histórico de falhas.

É importante que você acrescente o máximo de informações possível no plano. A falta de dados pode comprometer a análise dos ativos e, consequentemente, a sua confiabilidade.

Algumas informações importantes que precisam estar no plano: principais funções, parâmetros de qualidade e eficiência, períodos de funcionamento e tipos de manutenções necessárias.

2- Calcule a confiabilidade com o MTBF

O Mean Time Between Failures (MTBF), também conhecido como Tempo Médio entre Falhas, é um indicador que permite calcular a média de horas, dias ou semanas do desempenho de um ativo. Isso com base no tempo em que ele estava sendo utilizado ou em operação.

Quanto maior for o tempo do Mean Time Between Failures, maior será a taxa de confiabilidade de um equipamento. Para descobrir esse indicador, usamos a seguinte fórmula:

MTBF = Somatório das horas de trabalho em bom funcionamento/número de paradas para manutenção corretiva

Exemplo:

Digamos que uma máquina teve um bom desempenho durante 20 horas. Depois desse tempo, esse ativo começa a apresentar falhas e sofre uma parada não programada para manutenção. Se aplicarmos a fórmula acima, descobriremos que a taxa de confiabilidade desse ativo é, portanto: 20.

A partir do resultado, a empresa pode fazer uma análise de falhas para identificar riscos e aplicar melhorias.

Análise de falhas: o que é e qual sua importância?

A análise de falhas é uma ação planejada da confiabilidade que consiste em prevenir problemas que prejudicam o correto funcionamento de ativos. Busca identificar riscos que podem acontecer fora do planejado, ajudando a empresa a agir com antecedência para levantar soluções e mitigá-los.

Além de identificar os riscos, a análise de falhas também é importante para a empresa reduzir o índice de recorrências de falhas e evitar a quebra de equipamentos. Não só isso, para reduzir custos, manter o fluxo de produção e garantir a continuidade das vendas..

Etapas da análise de falhas

A análise de falhas é composta, basicamente, por quatro etapas: descrição das falhas, hipótese de causas das falhas, teste de hipótese e averiguação de mecanismo para impedir a ocorrência de falhas. Confira a seguir como cada etapa funciona:

1. Descrição das falhas

Após identificar a falha, o gestor precisa descrever todos os detalhes relacionados ao erro. Para ajudar nesse processo, deve responder às seguintes perguntas:

O que falhou?
Em qual parte do equipamento a falha ocorreu?
Quando o erro aconteceu?
Qual é o grau de severidade da falha?

Após ter as respostas ficará mais fácil elaborar ações para prevenir, reduzir ou até eliminar a ocorrência de novas falhas.

2. Hipóteses de causas das falhas

Depois de descrever as falhas, é hora de identificar o problema que causou a falha. Alguns dos erros mais comuns envolvem: desgaste natural de peças, uso incorreto ou utilização excessiva, manuseio fora das recomendações do fabricante.

3. Teste de hipótese

Identificado o problema? Então chegou o momento de realizar testes para validar a causa da falha de um equipamento. É nessa hora que a hipótese é colocada à prova e o resultado vai ajudar o gestor a buscar meios para impedir a repetição da falha.

4. Averiguação de mecanismo para impedir a ocorrência de falhas

Depois que fizer o teste de hipótese, o gestor deve propor ações corretivas e preventivas para assegurar o funcionamento correto do ativo. Aqui vale falar com outros profissionais que utilizam a máquina para entender seu funcionamento e particularidades.

Manutenção centrada na confiabilidade

Também conhecida pela sigla MCC, a manutenção centrada na confiabilidade é o processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que o ativo continue a desenvolver suas funções.Apresenta características, como, por exemplo:

Controle: monitora as condições de uso do ativo durante seu tempo de vida útil, a fim de garantir seu funcionamento dentro dos parâmetros de qualidade esperados;

Planejamento: constitui projetos e produtos visando a confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade dos ativos.

Análises: busca aplicar a análise de falhas ou de riscos para que soluções sejam desenhadas com o objetivo de assegurar seu funcionamento;

Monitoramento: aplica modos de falhas e análise de efeitos para identificar o que está (ou não) trazendo resultados;

Programação: programa manutenção e define os profissionais mais bem preparados para realizar as atividades por meio de uma agenda de manutenção.

Além das características acima, a manutenção centrada na confiabilidade faz uso de tipos de manutenção diferentes para assegurar o correto funcionamento do ativo com base no seu grau de criticidade.

Tipos de manutenção

Cada máquina e equipamento possui um grau de prioridade diferente dentro da empresa. Alguns ativos são mais críticos que outros, por isso precisam receber um tipo de manutenção específico para garantir o seu funcionamento.

Abaixo veja quais são os principais tipos de manutenção:

Corretiva não planejada: é a correção da falha inesperada em um ativo. Portanto, sua atuação ocorre após a identificação do erro que não foi previsto.

Corretiva planejada: é a correção do problema com base em planejamento previamente elaborado. Busca-se aproveitar ao máximo as oportunidades disponíveis a fim de eliminar o erro no ativo.

Preventiva: trata-se do tipo de manutenção que se baseia em planejamento previamente elaborado. Normalmente, ocorre em intervalos de tempo pré-definidos.

Preditiva: é o tipo de manutenção que é realizada quando determinados parâmetros indicam tal necessidade. Esses indicadores são sistematicamente monitorados pela equipe de gestão de manutenção dos ativos.

Detectiva: atua buscando identificar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal responsável pela gestão de manutenção dos ativos. Geralmente, atua em sistemas de proteção.

Manutenção produtiva total: também conhecida pela sigla TPM, é um conjunto de processos focado na integração do setor de manutenção com os demais setores da empresa. O objetivo é atuar de forma coordenada com a finalidade de eliminar ou reduzir erros em um ativo.

Engenharia de manutenção: faz uso dos dados de manutenção adquiridos da planta para efetuar ações corretivas na própria planta. De uma forma geral, melhora a qualidade dos serviços e evita retrabalhos que podem gerar custos para a empresa.

A confiabilidade é um indicador indispensável para indústrias que buscam qualidade nas operações e fabricação de produtos e serviços. Torna a empresa mais competitiva no mercado, deixando-a capaz de alcançar resultados e objetivos com maior rapidez.

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