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Artigos sobre Manutenção Industrial e Gestão de Ativos

Análise de falhas: Como fazer corretamente em poucos passos

Luan Santos
Escrito por Luan Santos em 5 de novembro de 2021
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A análise de falhas é uma ação utilizada para identificar erros em máquinas e equipamentos ou qualquer outro ativo da empresa que requer manutenção.

E essa análise não é necessariamente difícil. No entanto, pode ocorrer do profissional responsável se confundir durante o processo ou não conhecer o jeito certo de realizar o procedimento.

Pensando em ajudar nesse problema, escrevemos o artigo de hoje mostrando tudo que é preciso para elaborar uma análise de falhas eficaz.

No post explicaremos qual a importância desse método, qual seu objetivo e como pode ser realizada da melhor forma. Também falaremos brevemente sobre os principais tipos de análise.

Por que uma análise de falhas precisa ser eficiente?

Para uma empresa ter sucesso na produção, é preciso assegurar que todos os ativos no campo fabril estão funcionando corretamente. Não só isso, impedir que erros ocorram e prejudiquem a continuidade dos processos.

Se a empresa realizar uma análise de falhas ineficaz, ela não consegue antecipar os erros. Consequentemente, fica sem saber qual é a realidade de cada ativo e se existe algum tipo de anormalidade que pode prejudicar o seu funcionamento no futuro.

Dentro da fábrica cada ativo possui um grau diferente de criticidade. Existem máquinas e equipamentos com alto grau de criticidade, médio e outros baixos.

Ativos com alto grau de criticidade são considerados os mais importantes para o processo produtivo. Ou seja, não podem sofrer com paradas não planejadas. Os de criticidade média são os intermediários, e os de baixa criticidade são os que menos impactam a produtividade.

Cada ativo dentro da fábrica têm sua importância, mas se algo acontecer fora do planejado, a paralisação dos ativos mais críticos pode interromper toda a produção. E com isso a empresa pode perder prazos, competitividade e clientes. Também, desembolsar uma grande quantia em dinheiro para reparar o erro o mais rápido possível.

Assim sendo, uma análise de falhas sempre precisa ser realizada corretamente. Do contrário, corre o risco de ter a produção interrompida a qualquer instante.

Qual o objetivo da análise de falhas?

O objetivo da análise de falhas é impedir que erros ocorram e prejudiquem o processo de produção. É realizada pelo gestor para identificar possíveis anormalidades, que usa desse conhecimento para ter insights e tratar o erro antes dele se tornar um problema.

Existe uma série de modelos para analisar falhas, mas aqui citaremos os principais:

Os 5 Porquês

Usada para definir a causa e os efeitos de uma falha específica, a metodologia dos Cinco Porquês consiste em perguntar continuamente o “porquê” até chegar à causa fundamental ou completamente fora de seu controle.

A resposta do primeiro porquê forma a base para a próxima pergunta.

Muitas vezes, a causa para o problema é encontrada antes do quinto “porquê”. Mas não há uma regra, é importante que se continue perguntando “porquê” até que se encontre uma causa raiz para a falha em questão.

Além disso, nem todas as falhas têm uma única causa raiz. Para determinar outras causas, o questionamento deve ser repetido começando sempre com uma observação diferente.

Diagrama Ishikawa

O Diagrama Ishikawa é um modelo que se assemelha a uma espinha de peixe. O gestor preenche um diagrama com as categorias “Máquina”, “Mão de Obra”, “Medidas e Dados Quantitativos”, “Meio Ambiente e Condições de Operação”, “Método” e “Material”. E depois realiza a análise sobre cada um dos cinco grupos para identificar possíveis erros.

Árvore Lógica de falhas

A Árvore Lógica de Falhas é um método de análise que visa identificar as causas físicas e humanas de um erro. Aqui o gestor desenha uma árvore horizontal ou vertical com base nas informações, listando os modos de falhas e projetando uma hipótese para cada uma delas.

Diagrama de Pareto

O Diagrama de Pareto é um modelo que quantifica as causas de uma determinada falha. O gestor analisa a representação gráfica em forma de barras para identificar a frequência das ocorrências, bem como visualizar os problemas mais graves para a empresa.

Passo a passo para uma análise de falhas eficaz

Agora que você já sabe qual é a importância da análise de falhas, qual é seu objetivo e os principais métodos, veja um passo a passo para realizar o procedimento altamente eficaz:

1. Identifique o problema

A primeira coisa que você precisa fazer é especificar o problema para descobrir qual foi sua causa e magnitude. Para isso, procure responder às seguintes perguntas: “O que falhou?”, “Quando e como ocorreu a falha?” e “Qual é a gravidade do problema?”

2. Verifique as possíveis causas

Assim que tiver identificado o problema é hora de analisar as possíveis causas. O erro ocorreu por falha humana? Foi por falta de manutenção? Ou porque houve algum dano mecânico ou elétrico?

3. Analise se as hipóteses estão atreladas ao problema

O terceiro passo é analisar se as possíveis causas podem, de fato, ser responsáveis pelas falhas.

4. Examine os controles existentes para impedir a continuidade da falha

Depois de analisar se as hipóteses estão realmente atreladas às falhas, examine os controles existentes para impedir que o erro persista.

5. Avalie o erro

Nessa etapa você deve avaliar os índices de ocorrência (baixa ou alta probabilidade), severidade (pouco ou muito grave), detecção (pequena ou grande probabilidade de ser identificada) e risco da falha.

6. Desenvolva ações corretivas e preventivas

Assim que tiver analisado todas as informações sobre o erro, desenvolva ações corretivas e preventivas para impedir que os problemas voltem a acontecer.

7. Acompanhe as ações corretivas e preventivas

Para se certificar de que as ações realmente resolveram o problema, acompanhe o desempenho de máquinas e equipamentos após a resolução do erro.

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