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Como construir um processo de manutenção eficiente em 7 passos

Guilherme Bogo
Escrito por Guilherme Bogo em 24 de outubro de 2019
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Um processo de manutenção eficiente é o fator número um quando falamos em resultados no setor de manutenção, e principalmente, nos impactos em outros setores da empresa em relação aos custos e a produtividade.

Estabelecer um processo de manutenção eficiente, eficaz e seguro, então, é uma das principais responsabilidades de todo gestor de manutenção à frente de uma empresa, não importa o tamanho.

Para ajudá-los nesse desafio, nós preparamos um guia com os 7 passos para construir um processo de manutenção eficiente. Para baixá-lo gratuitamente, basta clicar no link em azul abaixo, ou se preferir, é possível fazer a leitura na íntegra nesta página.

Faça o download do seu guia

Neste guia, você aprenderá:

  • A importância de um processo de manutenção eficiente
  • Como construir um processo de manutenção eficiente em 7 passos
  • Como uma solução tecnológica pode fazer a diferença

O setor de manutenção está, a cada dia mais, deixando de ser interpretado como um gasto e se tornando uma atividade estratégica para a obtenção de resultados
positivos para toda a empresa.

Isso acontece porque, com a chegada da tecnologia e a transformação dos processos e métodos de trabalho no campo fabril, tem se tornado mais fácil apresentar melhores resultados de forma simples e prática.

A importância de um processo de manutenção eficiente

No entanto, o arroz com feijão continua sendo extremamente necessário, ou seja, embora a tecnologia esteja cada vez mais presente para melhorar os processos, a mão na massa continua sendo tarefa fundamental para toda a equipe.

No setor de manutenção, os resultados nascem a partir de um processo de manutenção eficiente, construído e executado com o foco no suprimento das principais
necessidades do campo fabril.

Um processo de manutenção eficiente, além de ampliar a vida útil destes equipamentos e assim contribuir para a produtividade da planta, também é capaz de fazer isso aliado à redução de custos e efetivo controle da mão de obra.

Como construir um processo de manutenção eficiente em 7 passos

A primeira pergunta na mente da grande maioria dos gestores, nesse momento, é: o processo de manutenção que está sendo aplicado na minha empresa hoje, é
realmente eficiente e passível de resultados positivos?

Para ajudar a responder esta pergunta e outras que possam surgir na mente dos gestores, nós relacionamos 7 passos fundamentais na construção de um processo de manutenção eficiente.

#1 Levantamento dos equipamentos

A primeira tarefa do gestor de manutenção, ao iniciar o planejamento de manutenção, é realizar o levantamento de todos os equipamentos que fazem parte
do ciclo produto, e por isso, possuem a necessidade de manutenção.

Informações como modelo, descrição, centro de custo, localização, características principais, são algumas das informações que devem ser registradas, pois ajudarão os planejadores e executores a construir um plano de manutenção.

#2 Definição da criticidade de manutenção de cada equipamento

Após o levantamento dos equipamentos, é preciso saber qual o tipo de manutenção ideal para cada equipamento. Essa informação é fundamental na construção do
plano, pois determinará a frequência da atenção da equipe com o equipamento.

A responsável por gerar essa informação é a matriz de criticidade de manutenção. Um pequeno questionário de seis questões apenas, respondidas no formato de fluxograma, buscando identificar se a criticidade do equipamento é alta, média ou baixa.

As questões da matriz de criticidade de manutenção consideram fatores como segurança e meio ambiente, qualidade do produto, produtividade, importância do equipamento para o ciclo produtivo, tempo médio entre falhas e custo médio de manutenção.

#3 Definição do calendário de recorrências para cada equipamento

Ao final do mapeamento de criticidade de manutenção, a equipe saberá a quantidade de equipamentos que necessitam de manutenções preventivas condicionais,
periódicas e aqueles que se mantêm nos processos corretivos.

A partir destas informações, é possível iniciar a definição do calendário de recorrências para cada equipamento, ou seja, quando e como as manutenções
preventivas irão ocorrer a cada período.

Para isso, basta definir quais manutenções serão realizadas em cada equipamento, como inspeção semanal, mensal; quais as etapas da manutenção e os insumos que serão utilizados, a prioridade e periodicidade de cada uma delas.

#4 Programação das ordens de serviço

Com a lista de manutenções recorrentes para cada equipamento em mãos, o próximo passo para os planejadores é a programação das ordens de serviço, ou seja, a
distribuição das ordens para toda a equipe de manutenção.

Nesta fase, é preciso definir o time de executantes, ou seja, os profissionais que estarão disponíveis para a realização das manutenções, como mecânicos e eletricistas, e iniciar a distribuição de acordo com a carga horária de cada um.

#5 Acompanhamento da execução das ordens

É claro que, este calendário de manutenção preventivo poderá ser alterado a cada dia e as ordens de serviço replanejadas, em razão da existência de manutenções corretivas, que por sua vez, ocuparão a agenda dos executantes.

Por isso, a principal tarefa dos gestores é o acompanhamento da execução das ordens de serviço recorrentes, além do controle de manutenções corretivas, integrando as duas necessidades do setor de manutenção.

Esta tarefa é muito importante para garantir a eficiência e a produtividade no campo fabril e a obtenção de resultados positivos no setor e na empresa com a aplicação correta e ideal do plano de manutenção preventivo.

#6 Reporte das ordens de serviço

Contudo, não basta somente os serviços operacionais e a realização das manutenções presente no calendário de manutenção preventivo do setor, mas também o registro das informações para o controle de indicadores.

Toda tomada de decisão deve ser baseada em indicadores, e para que isso aconteça de forma simples e prática, é preciso que a equipe de manutenção mantenha a rotina de reporte das ordens de serviço.

Com essas informações, é possível identificar indicadores chave para aplicação de correções ou melhorias no plano de manutenção, relacionados aos custos com insumos, mão de obra ou específicos de manutenção dos equipamentos.

#7 Monitoramento dos indicadores

Por fim, os responsáveis por responder à pergunta chave deste guia, ou seja, se o processo de manutenção está fluindo de forma eficiente e esperada pelos
gestores são os indicadores de desempenho de manutenção.

O último passo para os gestores, então, é a definição dos indicadores que serão acompanhados durante o processo de manutenção para atuação no apoio à tomada de decisões no campo fabril.

Indicadores como MTBF (Tempo Médio Entre Falhas), MTTR (Tempo Médio Para Reparo), DISP (Disponibilidade do equipamento), e custo médio de manutenção por equipamento são fundamentais nesta lista.

Como uma solução tecnológica pode fazer a diferença

É fato que gerenciar tantas informações assim é um árduo trabalho para a equipe de manutenção. Além disso, o fator tempo também é um grande obstáculo para o
controle dos processos de manutenção.

Isso acontece porque, ao passar do tempo, a quantidade de dados aumenta significativamente, e garantir que estejam seguros e prontos para serem filtrados e utilizados pelos gestores a qualquer momento pode se tornar uma tarefa difícil.

Principalmente, quando a empresa busca o controle destas informações a partir de planilhas que, no início, podem até parecer suficientes para as necessidades do setor de manutenção, mas posteriormente apresentam dificuldades.

O ideal para toda e qualquer empresa que deseja construir resultados positivos no setor de manutenção, é a escolha de uma solução tecnológica capaz de atender às principais necessidades do plano de manutenção, e de forma também eficiente.

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