7 passos para elaborar um processo de manutenção eficiente

Um processo de manutenção eficiente é o fator número um quando falamos em resultados no setor de manutenção, e principalmente, nos impactos em outros setores da empresa em relação aos custos e a produtividade.

Estabelecer um processo de manutenção eficiente, eficaz e seguro é uma das principais responsabilidades de todo gestor de manutenção independentemente do porte da empresa.

Para apoiar gestores e equipes nesse desafio, preparamos um guia com os 7 passos para construir um processo de manutenção eficiente. Para baixá-lo gratuitamente, basta clicar abaixo, ou se preferir, é possível fazer a leitura na íntegra nesta página.

Neste guia, você aprenderá:

• A importância de um processo de manutenção eficiente
• Como construir um processo de manutenção eficiente em 7 passos
• Como uma solução tecnológica pode fazer a diferença

O setor de manutenção está deixando de ser interpretado como um gasto e se tornando uma atividade estratégica capaz de gerar ganhos expressivos em toda a operação.

Isso acontece porque, com a chegada da tecnologia e a transformação dos processos industrias, os resultados passaram a ser alcançados de forma mais ágil, precisa e mensurável.

A importância de um processo de manutenção eficiente

No entanto, o arroz com feijão continua sendo extremamente necessário, ou seja, embora a tecnologia esteja cada vez mais presente para melhorar os processos, a mão na massa continua sendo tarefa fundamental para toda a equipe.

No setor de manutenção, os resultados nascem a partir de um processo de manutenção eficiente, construído e executado com o foco no suprimento das principais
necessidades do campo fabril.

Um processo de manutenção eficiente, além de ampliar a vida útil dos equipamentos e contribuir para a produtividade da planta, também proporciona redução de custos e efetivo controle da mão de obra.

Como construir um processo de manutenção eficiente em 7 passos

A primeira pergunta na mente de muitos gestores, nesse momento, é: o processo de manutenção que está sendo aplicado na minha empresa é realmente eficiente e capaz de gerar resultados consistentes?

Para ajudar a responder esta pergunta e outras perguntas apresentamos 7 passos fundamentais na construção de um processo de manutenção eficiente.

#1 Levantamento dos equipamentos

A primeira tarefa do gestor de manutenção, ao iniciar o planejamento, é realizar o levantamento de todos os equipamentos que fazem parte do ciclo produtivo e que demandam manutenção periódica.

Informações como modelo, descrição, centro de custo, localização e características principais devem ser registradas de forma padronizada, pois auxiliam planejadores e executores a definir um plano de manutenção.

#2 Definição da criticidade de manutenção de cada equipamento

Após o levantamento dos equipamentos, é preciso identificar qual o tipo de manutenção ideal para cada equipamento. Essa informação é fundamental para a construção do plano, pois determinará a prioridade e a frequência das intervenções

A ferramenta que gera essa informação é a matriz de criticidade de manutenção: um pequeno questionário de seis questões respondidas no formato de fluxograma, que identifica se a criticidade do equipamento é alta, média ou baixa.

As questões consideram fatores como segurança e meio ambiente, qualidade do produto, produtividade, importância do equipamento para o ciclo produtivo, tempo médio entre falhas e custo médio de manutenção.

#3 Definição do calendário de recorrências para cada equipamento

Ao final do mapeamento de criticidade de manutenção, a equipe saberá quais equipamentos precisam de manutenção preventiva condicional, periódica ou apenas corretiva.

A partir destas informações, é possível definir o calendário de manutenções, ou seja, quando e como as manutenções preventivas irão ocorrer.

Para isso, basta definir quais manutenções serão realizadas em cada equipamento, como a periodicidade, as etapas, os insumos e as prioridades de execução.

#4 Programação das ordens de serviço

Com a lista de manutenções recorrentes para cada equipamento em mãos, o próximo passo é a programação das ordens de serviço, ou seja, distribuí-las entre os responsáveis.

Nesta fase, é preciso definir quem serão os profissionais que estarão disponíveis para a realização das manutenções, como mecânicos e eletricistas, alinhando a carga horária e as competências de cada membro.

#5 Acompanhamento da execução das ordens

É claro que, este calendário de manutenção preventivo poderá ser alterado a cada dia e as ordens de serviço replanejadas, em razão da existência de manutenções corretivas, que por sua vez, ocuparão a agenda dos executantes.

Por isso, a principal tarefa dos gestores é acompanhar a execução e integrar preventivas e corretivas de forma equilibrada.

Esta tarefa é essencial para garantir a eficiência e a produtividade e resultados positivos na aplicação do plano de manutenção.

#6 Reporte das ordens de serviço

Contudo, não basta somente os serviços operacionais e a realização das manutenções presente no calendário de manutenção preventivo do setor, mas também o registro das informações para o controle de indicadores.

Toda tomada de decisão deve ser baseada em indicadores, e para que isso aconteça de forma simples e prática, é preciso que a equipe de manutenção mantenha a rotina de reporte das ordens de serviço.

Com essas informações, é possível identificar indicadores chave para aplicação de correções ou melhorias no plano, seja em custos, mão de obra ou desempenho dos equipamentos.

#7 Monitoramento dos indicadores

Por fim, os responsáveis por responder à pergunta chave deste guia, ou seja, se o processo de manutenção está fluindo de forma eficiente e esperada pelos gestores são os indicadores de desempenho de manutenção.

O último passo para os gestores, então, é a definição dos indicadores que serão acompanhados durante o processo de manutenção para atuação no apoio à tomada de decisões no campo fabril.

Indicadores como MTBF (Tempo Médio Entre Falhas), MTTR (Tempo Médio Para Reparo), DISP (Disponibilidade do equipamento), e custo médio de manutenção por equipamento devem fazer parte do acompanhamento contínuo.

Como uma solução tecnológica pode fazer a diferença

É fato que gerenciar tantas informações assim é um árduo trabalho para a equipe de manutenção. Além disso, o fator tempo também é um grande obstáculo para o
controle dos processos de manutenção.

Com o tempo, a quantidade de dados aumenta significativamente, e garantir que estejam seguros e prontos para serem filtrados para uso rápido na tomada de decisão pode se tornar uma tarefa difícil.

Principalmente, quando a empresa tenta gerenciar tudo por planilhas, que logo se tornam limitadas e propensas a erros

O ideal  é a escolha de uma solução tecnológica capaz de atender às principais necessidades do plano de manutenção com segurança, agilidade e automação.

Aproveite e conheça o Keepfy, um sistema de manutenção com ótimo custo-benefício, que combina eficiência, mobilidade e facilidade de uso. Experimente 7 dias grátis e veja a diferença!