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Tipos de manutenção: como escolher o modelo correto para cada equipamento

Guilherme Bogo
Escrito por Guilherme Bogo em 24 de outubro de 2019
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Definir o tipo de manutenção ideal para cada equipamento é o primeiro passo para a estruturação de um processo de manutenção eficiente, e essa é uma tarefa de todo gestor de manutenção.

Para ajudá-lo nesse desafio, nós preparamos um e-book completo sobre o tema. Para baixá-lo gratuitamente, basta clicar no link em vermelho abaixo, ou se preferir, podes realizar a leitura na íntegra neste post.

Faça o download do seu e-book

Neste e-book, você aprenderá:

  • Quais os tipos de manutenção principais
  • A importância na escolha do tipo de manutenção para cada equipamento
  • Como definir o tipo de manutenção correto
  • Como a tecnologia pode ajudar nesse processo

Uma das principais tarefas do gestor na hora de realizar o controle de manutenção na sua empresa, é definir o tipo de manutenção correto para cada equipamento, e assim, elaborar o plano de manutenção.

Essa tarefa é fundamental, pois a carga de manutenções presente no plano de manutenção é estabelecida de acordo com a periodicidade em que as mesmas serão realizadas em cada equipamento.

Quais os principais tipos de manutenção

Com o passar do tempo, novos tipos de manutenção foram criados para suprir necessidades específicas dos campos fabris. No entanto, isso não significa que
um tipo de manutenção é melhor do que o outro, muito pelo contrário.

A escolha do tipo de manutenção ideal depende da real necessidade de cada equipamento, sua importância para o campo fabril, e claro, a maturidade do plano de manutenção para receber novos meios de controlá-los.

Manutenção corretiva

Um dos tipos de manutenção mais comuns é a manutenção corretiva. Ela também é conhecida pelas equipes como “manutenção quebra-conserta”, em razão da sua
característica principal, não ser planejada.

Os equipamentos que a recebem mantêm o seu processo produtivo até a geração de uma falha funcional. Quando isso acontece, a reparação é realizada, sem a necessidade de planejamento da manutenção.

Falha potencial

Falha potencial pode ser considerada um sinal, uma irregularidade, um diferencial no comportamento comum do equipamento, em outras palavras, a raiz de uma possível falha futura identificada.

Falha funcional

A falha funcional, por sua vez, é a própria falha identificada no equipamento. Um erro, uma quebra, uma parada não planejada, relacionada a um comportamento não comum de um equipamento.

A manutenção corretiva tende a ser um processo mais caro para a gestão de custos dos setores de manutenção, além de não contarem com processos preventivos sistemáticos e condicionais, que ajudam no controle de falhas.

Manutenção corretiva planejada

A manutenção corretiva planejada, por sua vez, segue basicamente os mesmos princípios da corretiva não planejada, como vimos acima, porém, com uma pequena
diferença explícita em seu nome. Esta, é passível de ser planejada.

Contudo, é importante lembrar que não cabe ao gestor definir quais corretivas serão planejadas e quais não serão. Tudo depende da falha ocorrida e se a correção da mesma é passível de ser planejada ou não.

Na grande maioria dos casos, quando não há uma parada no equipamento e o ciclo produtivo continua operando, embora impactado pela falha, é possível planejar a correção. Quando há, é necessário a ação imediata.

A manutenção preventiva sistemática também é um dos principais tipos de manutenção existentes atualmente. Seu objetivo é, como demonstrado em seu
próprio nome, prever falhas potenciais antes que se tornem falhas funcionais.

Desta forma, é possível identificar falhas potenciais e tratá-las, antes mesmo que elas se tornem falhas concretas e impactem o equipamento e o ciclo produtivo de forma crítica, gerando paradas não planejadas.

Para tornar esse cenário uma realidade, é preciso investir em manutenções preventivas, ou seja, inspeções periódicas nos equipamentos, avaliando as suas
condições e o seu comportamento ao passar do tempo.

Normalmente, estas inspeções e os pontos a serem avaliados são definidos de acordo com o manual de cada equipamento ou por meio de indicadores, como o indicador de tempo médio entre falhas, o MTBF.

Manutenção preventiva condicional

A manutenção preventiva condicional pode ser considerada um nível de maturidade alto, e desta forma, é aplicada normalmente aos equipamentos que necessitam de
maior controle no ciclo produtivo, exigindo uma atenção especial no plano de manutenção.

A sua principal diferença para a manutenção preventiva sistemática, é que ao invés de apontar a necessidade de inspeções com base em números relativos, a manutenção preventiva condicional atua de acordo com as condições reais do equipamento.

Na grande maioria dos casos, para a realização de um processo preventivo condicional eficiente, se faz necessário o investimento em tecnologia para
monitorar o comportamento do equipamento e identificar as suas condições em tempo real.

Um grande exemplo de tecnologia utilizada no campo fabril e parceira da manutenção preditiva, é a sensorização. Em constante evolução na Indústria 4.0, ela permite a eficiência no monitoramento e a eficácia na captura de dados.

Outros modelos presentes no mercado

Contudo, nós podemos identificar outros tipos de manutenção sendo utilizados no universo da manutenção. Cada um com as suas características e particularidades ou apenas uma nomenclatura diferente.

Alguns exemplos são a manutenção autônoma, que foca em um checklist de pequenas manutenções realizadas pelo próprio operador do equipamento, e a detectiva, que trata inspeções periódicas do equipamento.

O importante é manter o equipamento o maior tempo possível disponível para o ciclo produtivo e encontrar um equilíbrio nos custos para tornar o processo de manutenção uma iniciativa viável para toda a empresa.

A importância na escolha do tipo de manutenção ideal

A implementação de processos de manutenção alinhados às necessidades de cada equipamento trazem muitas vantagens para o setor de manutenção da empresa e
para a sua gestão como um todo. Com ela, é possível:

  • Ampliar a eficiência no parque fabril e a disponibilidade dos equipamentos;
  • Aumentar a confiabilidade das informações;
  • Ampliar a vida útil dos equipamentos;
  • Reduzir os custos de manutenção;
  • Atuar de forma estratégica no setor, e não sob demanda;
  • Investir em tecnologia para melhorar os processos.

Como definir o tipo de manutenção correto

Para definir o tipo de manutenção correto de cada equipamento, é necessário uma avaliação sobre a importância do equipamento para o ciclo produtivo e os
impactos de uma possível parada durante a sua operação.

A responsável por avaliar essas informações e informar o tipo de manutenção correto é a matriz de criticidade de manutenção. Uma abordagem simples, no formato de fluxograma, preparado para apontar uma possível decisão.

Os critérios tratados na matriz de criticidade de manutenção são:

1. Segurança

O primeiro item sempre será a segurança. É preciso avaliar a amplitude do impacto em caso de falhas, tanto para os colaboradores/operadores, quanto ao meio ambiente, seja micro ou macro.

2. Impacto no produto

Muitas falhas impactam na qualidade do produto. Este, então, é o segundo ponto a ser avaliado; a amplitude deste impacto nos produtos em processo de desenvolvimento durante a falha.

3. Impacto na produção

Falhas são, geralmente, causadoras de paradas não programadas, que por sua vez, afetam muitas vezes o ciclo produtivo, causando prejuízos na gestão da produção e também financeiros.

4. MTBF

O MTBF (Mean Time Between Failures), ou seja, Tempo Médio Entre Falhas, informa a confiabilidade do equipamento, e é um importante item a ser avaliado para definir a periodicidade das manutenções.

5. MTTR

O MTTR (Mean Time to Recovery), ou seja, Tempo Médio para Reparo, agora indica o tempo necessário para correção da falha. Este, é outro item importante a ser avaliado na definição da estratégia.

6. Custo

Por último, e não menos importante, o custo médio com manutenções no equipamento devem ser avaliados na hora de decidir a estratégia a ser utilizada no processo de manutenção com o equipamento.

Agora que já conhecemos os critérios avaliados pela matriz de criticidade de manutenção, vejamos o fluxograma de decisão:

As respostas devem ser alinhadas à legenda:

Dependendo da resposta do fluxograma de criticidade de manutenção, um plano de manutenção diferente deve ser elaborado para cada equipamento. Vejamos:

Resposta A: Manutenção Preventiva Condicional ou Manutenção Preditiva

A manutenção preventiva condicional é aquela realizada a partir do monitoramento da condição dos equipamentos. São realizadas inspeções de prevenção periódicas buscando registrar a condição atual do equipamento e a possível necessidade de parada para manutenção.

Resposta B: Manutenção preventiva sistemática

A manutenção preventiva sistemática é aquela realizada a partir de uma falha potencial identificada, ou seja, uma baixa no equipamento ou comportamento
alterado, irregular, que indique a possibilidade de uma falha funcional futura.

Resposta C: Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é aquela realizada apenas após a falha funcional já registrada, ou seja, a quebra do equipamento. Também é conhecida como manutenção pós-quebra.

Como a tecnologia pode ajudar nesse processo

Para auxiliar as empresas na construção da estratégia de manutenção, os sistemas buscam controlar o fluxo de ordens de serviço de acordo com a criticidade
apontada para cada equipamento e a prioridade das ordens de serviço.

No Keepfy, por exemplo, é possível informar a criticidade do equipamento no ato do seu cadastro, e esta informação, é utilizada pela inteligência do sistema para gerenciar a distribuição das ordens de serviço.

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