RCM: o que é e como pode ajudar na manutenção?

Quer prevenir falhas, reduzir custos com reparos e consertos, aumentar a vida útil dos ativos e assegurar mais competitividade na sua indústria? Então você precisa saber como aplicar a Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) e qual é a tecnologia que vai ajudar na sua execução.

Este método foi desenvolvido pelo Japan Institute of Plant Maintenance (Instituto Japonês de Manutenção de Plantas, que aconselha a utilização da ferramenta para avaliar a criticidade dos ativos por meio de um fluxograma.

O que é RCM?
Qual o seu objetivo?
O que é preciso para implementá-lo?
Quais são seus principais benefícios e vantagens?
Como selecionar os ativos mais importantes para aplicar o RCM?

Essas são apenas algumas das perguntas que serão respondidas nesse artigo.

Preparado para dominar o assunto de uma vez por todas e utilizar uma das principais ferramentas para a gestão da manutenção?

Então, vamos lá!

O que é RCM na manutenção?

RCM, também conhecido por Reliability Centered Maintenance ou Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), é um método utilizado para assegurar que uma máquina ou equipamento continue desempenhando as suas funções no seu contexto atual.

Originalmente, o método foi desenvolvido pela indústria aeronáutica na década de 60. Mas, anos mais tarde, foi adaptado para atender instituições militares e outros segmentos de indústrias tais como refinarias de petróleo e usinas nucleares.

Qual é o objetivo do RCM?

O principal objetivo do RCM é certificar que os ativos dentro da indústria vão desempenhar as funções a que foram destinados.

Se uma máquina foi comprada pela indústria para transportar e movimentar as cargas dentro do parque fabril, por exemplo, o método será aplicado para certificar que esse mesmo ativo continuará desempenhando essa mesma tarefa ainda que após anos de uso.

Como falamos acima, a tradução para Reliability Centered Maintenance é Manutenção Centrada na Confiabilidade. Ou seja, o método é usado para assegurar que esse ativo é mesmo confiável e pode, inclusive, ser uma ferramenta útil para fazer o planejamento de manutenção.

Qual é a relação entre o RCM e o FMEA?

Assim como o RCM, a indústria também pode recorrer ao FMEA para garantir a disponibilidade dos ativos no parque fabril.

Diferente do RCM, usado para preservar a função dos ativos, o FMEA é uma ferramenta utilizada para descobrir possíveis falhas dentro dos processos e produtos. Além de como esses erros podem afetar a indústria.

O fato, aqui, é que tanto o RCM como o FMEA são extremamente importantes na hora de elaborar o planejamento de manutenção.

FMEA, que em inglês significa Failure Mode and Effect Analysis (Análise de Modos de Falha e seus Efeitos), pode ser aplicado em diferentes tipos de análise: análise de sistema de segurança, planejamento de manutenção, planejamento da produção, análise de nível de reparos e análise de apoio à logística.

Como implementar o RCM?

O procedimento para implementar o RCM na manutenção é bastante simples. Começa com o operador respondendo a algumas perguntas básicas e, depois, seguindo para a aplicação de sete etapas.

Abaixo veja algumas das questões que precisam ser respondidas:

Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no seu contexto atual?
De que forma o ativo está falhando ao cumprir suas funções?
O que está causando a falha desse ativo?
O que acontece quando a falha ocorre?
De que modo a falha impacta o processo produtivo?
O que pode ser feito para identificar e prevenir a falha?
O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa proativa apropriada?

Assim que responder às perguntas acima, o operador conseguirá direcionar o planejamento do programa de manutenção com mais facilidade. E, claro, colocar em prática os seguintes procedimentos:

Passo 1: Selecione os ativos para aplicar o RCM

O primeiro passo para aplicar o RCM é selecionar todas as máquinas e equipamentos que podem se beneficiar deste processo. Nessa etapa, é importante levantar o máximo de informações possível sobre cada um dos ativos, bem como os recursos necessários para fazer a aplicação.

Passo 2: Defina os limites e as funções desses ativos

Depois de selecionar os ativos para aplicar o RCM, é hora de definir quais são as funções requeridas de cada máquina e equipamento. Aqui será preciso classificar as funções primárias, que justificam o porquê do item ter sido adquirido, e secundárias, que a empresa quer que o ativo faça além de suas principais tarefas.

Passo 3: Identifique as falhas que podem ocasionar a perda da função

O terceiro passo envolve identificar as falhas que podem incapacitar o ativo de desempenhar suas funções. Aqui, todas as falhas precisam ser registradas e classificadas entre:

Falhas parciais: são aquelas que ocorrem, mas os ativos continuam funcionando dentro do esperado;
Falhas totais: aquelas que ocasionam a perda total da função;
Falhas limites inferiores e superiores: falhas que mostram se o ativo está trabalhando abaixo ou acima do seu limite.
Falhas de contexto operacional: aquelas que levam a várias outras falhas, prejudicando as funções do ativo e o processo produtivo.

Passo 4: Descubra os eventos prováveis que causam cada falha

Assim que identificar as falhas que podem ocasionar a perda das funções dos ativos, será preciso descobrir todos os eventos prováveis que causam cada uma das falhas. Para isso, usamos a técnica do FMEA, que ajudará o profissional a determinar os modos, efeitos e consequências da falha.

Passo 5: Selecione o tipo de manutenção ideal para impedir a causa da falha

Feito isso, é hora de selecionar o tipo de manutenção ideal para cada um dos ativos, a fim de impedir a causa da falha. Nessa etapa, o profissional responsável poderá escolher entre:

Manutenção preventiva: indicada para prevenir a fábrica contra as falhas e paralisações;
Manutenção preditiva: modalidade que possibilita medir o desempenho por meio da análise estrutural de peças, análise de vibrações, ultrassom (para detectar possíveis vazamentos), termografia, entre outros;
Manutenção detectiva: usada para detectar as falhas ocultas, antes de uma necessidade operacional;
Manutenção corretiva: indicada para restaurar as condições de uma máquina ou equipamento.

Passo 6: Formule e implemente o plano de manutenção

Escolhido o tipo ideal de manutenção para cada ativo? Então chegou o momento de formular e implementar o plano de manutenção.

O plano de manutenção é um documento que vai listar todas as informações relacionadas ao setor. Nele é preciso registrar as habilidades dos operadores, a localização de peças e materiais, bem como a frequência e periodicidade dos equipamentos. Além dos profissionais responsáveis por executar as tarefas.

Passo 7: Realize revisões periódicas para assegurar a melhoria contínua

Depois que o plano de manutenção foi aplicado e todas as tarefas foram concluídas, a empresa terá que fazer revisões periódicas para assegurar que os reparos e consertos realmente ajudaram a impedir as falhas. Essa etapa também é importante para assegurar a melhoria contínua e o bom desempenho do parque fabril.

Como selecionar os ativos para aplicar o RCM?

Se a empresa quiser aplicar o método RCM em toda a sua infraestrutura de máquinas e equipamentos, ela pode fazer isso. O problema é que realizar a Manutenção Centrada na Confiabilidade em todo o chão de fábrica, ao mesmo tempo, pode acabar atrapalhando o processo de produção.

Justamente por isso, é importante que a indústria selecione os ativos que possuem urgência e podem ser mais beneficiados com o RCM. E, nesse caso, é fundamental que o gestor ou técnico de manutenção saiba mensurar o nível de criticidade de cada máquina e equipamento.

Cada ativo dentro do parque fabril possui uma função específica para o processo produtivo. Dentro dessa lista, existem aqueles que são considerados indispensáveis para a continuidade das operações, enquanto outros têm menor relevância.

A criticidade de um equipamento está associada ao grau de importância que o ativo possui dentro do processo de fabricação, e como a sua paralisação pode impactar negativamente nos resultados da indústria.

Para identificar os ativos mais críticos, os profissionais de gestão da manutenção podem aplicar técnicas para a priorização de equipamentos, como é o caso da Classificação ABC na matriz de criticidade.

Ativos Classe A (criticidade alta)

As máquinas e os equipamentos classificados no grupo A são considerados os ativos com prioridade alta. Ou seja, são aqueles que, ao sofrerem paradas repentinas, podem ocasionar prejuízos enormes para a empresa.

Ativos Classe B (criticidade média)

Os ativos estabelecidos na Classe B são aqueles que, apesar de importantes no processo produtivo, não ocasionam paradas e nem prejudicam o sucesso das operações.

Ativos Classe C (criticidade baixa)

Os ativos Classe C são considerados as máquinas e os equipamentos que, embora necessários, não afetam em nada o processo produtivo.

Assim que identificar quais são os ativos mais e menos críticos, o gestor de manutenção poderá selecionar as máquinas que mais serão beneficiadas com o RCM. E, assim, garantir a confiabilidade dos equipamentos que são realmente importantes e indispensáveis na fabricação de produtos.

Se quiser saber mais sobre a criticidade de ativos, você pode acessar a nossa planilha e ver uma demonstração de como funciona a matriz de criticidade de manutenção!

Qual a importância de aplicar o RCM na indústria?

A indústria que quer manter a sua competitividade não pode correr o risco de sofrer paralisações. É preciso manter o chão de fábrica a todo vapor, bem como certificar que os ativos vão desempenhar as funções a que foram destinados todo o tempo.

E, como a indústria pode garantir que isso ocorra? Aplicando a manutenção centrada na confiabilidade, é claro!

Se a indústria não aplicar o RCM nos ativos mais críticos, que segurança vai ter de que suas máquinas e equipamentos vão funcionar sem falhas? Ou que o parque fabril terá capacidade de atender a demanda?

Aplicar o RCM não é só uma forma de aumentar a confiabilidade dos ativos, mas uma estratégia para a indústria não sofrer mais prejuízos associados a falhas e paradas não programadas.

Quais são as vantagens e benefícios gerados pelo RCM?

Agora que você já sabe o que é RCM, como implementá-lo, qual a sua importância e como identificar os ativos mais relevantes para aplicar a manutenção centrada na confiabilidade, veja as principais vantagens e benefícios gerados pelo RCM:

1- Melhor desempenho operacional

Quando a indústria consegue assegurar que todos os ativos vão realizar as funções a que foram destinados, ela consegue melhorar (e muito) o desempenho operacional. Não só isso, assegurar a melhoria contínua dos seus processos.

2- Maior segurança no parque fabril

Além de melhorar o desempenho operacional, a aplicação do RCM também pode ajudar a indústria a aumentar a segurança no parque fabril, já que os seus ativos se tornam mais confiáveis e ficam menos propensos a apresentar problemas.

3- Aumento de vida útil de máquinas e equipamentos

Com as máquinas funcionando corretamente e realizando as funções a que foram destinadas, a indústria consegue prolongar a vida útil desses ativos. Inclusive amenizar os gastos relacionados à manutenção e aquisição de novos equipamentos.

4- Melhores práticas de manutenção

Da mesma forma que ajuda a aumentar a confiabilidade das máquinas e equipamentos, a aplicação do RCM também contribui para a indústria melhorar as práticas de manutenção de ativos. Isso porque o RCM está entre uma das principais ferramentas de gestão da manutenção.

5- Informações mais precisas sobre os ativos

Como o técnico responsável precisa coletar uma série de dados na hora de aplicar o RCM, a indústria passa a ter acesso apenas a informações precisas, atualizadas e confiáveis sobre as suas máquinas e equipamentos.

6- Contribui para o trabalho em equipe

A aplicação do RCM vai requerer o trabalho de muitas mãos. E a união de todos esses integrantes pode contribuir para a indústria estreitar as relações humanas entre seus colaboradores, além de assegurar um ambiente de trabalho mais colaborativo.

7- Mais competitividade

Uma vez que melhora o desempenho operacional, traz mais segurança no parque fabril, aumenta a vida útil dos ativos, ajuda nas práticas de manutenção, assegura informações precisas sobre as máquinas e os equipamentos e contribui para o trabalho em equipe, a indústria passa a entregar apenas produtos e serviços com qualidade.

E isso, consequentemente, ajuda ela a se destacar e aumentar a sua competitividade no mercado.

Como a tecnologia ajuda na aplicação do RCM?

O sucesso da aplicação do RCM vai depender muito dos dados coletados pela indústria. Isso significa que, se a empresa realmente quiser ter bons resultados com a manutenção centrada em confiabilidade, ela precisará primeiramente assegurar o ambiente certo para armazenar e monitorar as informações.

É possível fazer tudo isso manualmente e depender apenas de documentos físicos? Sim! Mas porque a indústria deveria correr o risco de extraviar os dados ou perder um tempo valioso com procedimentos ultrapassados?

Antigamente não existiam alternativas a não ser fazer tudo no papel. Contudo, hoje existem ferramentas tecnológicas que conseguem manter todas as informações do setor concentradas em um só espaço. Como é o caso de um software de manutenção.

Um software de manutenção como o Keepfy, por exemplo, oferece a possibilidade da indústria analisar métricas e indicadores para saber como os seus ativos estão se comportando. Não só isso, ajuda a empresa a manter controle sobre as atividades e todos os ativos que compõem o parque fabril.

As informações podem ser lançadas dentro do sistema em poucos cliques e, sempre que necessário, o gestor pode acessar esses dados e acompanhar a execução das tarefas de manutenção, em tempo real.

Além disso, a indústria também pode usar o software de manutenção para verificar o desempenho das máquinas após a aplicação do RCM. E, assim, se certificar de que o método está realmente ajudando na confiabilidade das máquinas e que a empresa está garantindo a melhoria contínua.

Sem dúvida, o método RCM é um grande aliado para aumentar a confiabilidade das máquinas e impedir que falhas prejudiquem os processos da indústria. É um processo que exige tempo e dedicação? Sim! Mas que traz vantagens extremamente competitivas e ajudam a empresa na hora de alcançar resultados melhores.