Defeitos nos equipamentos, quando não solucionados, podem resultar em falhas e paradas não planejadas. Essas paradas podem prejudicar o processo produtivo, bem como afetar a qualidade dos produtos e ocasionar atrasos nas entregas.
A empresa que quer ter chance no mercado competitivo não pode permitir que isso ocorra, concorda?
Uma maneira de se prevenir é conhecendo as principais causas que levam ao efeito downtime (indisponibilidades dos equipamentos no processo produtivo) para, então, conseguir evitá-lo.
Neste post, explicamos tudo que é preciso sobre esse termo e quais ações devem ser colocadas em prática para impedir que os ativos do parque fabril sofram paradas não planejadas.
O que é downtime?
Downtime, que em português significa “inatividade”, é um termo utilizado para descrever o tempo que uma máquina, equipamento ou sistema fica temporariamente inativo.
Geralmente essas pausas ocorrem quando é feita a atualização ou manutenção de um ativo. Também, quando acontece uma parada emergencial.
As paradas emergenciais ou paradas não planejadas costumam trazer grandes prejuízos para a indústria. Por isso, evitar que o downtime ocorra de forma inesperada é extremamente necessário para a empresa não perder produtividade e nem receita.
Quais são as causas do downtime?
A principal causa do downtime está relacionada às falhas nos equipamentos. É comum as empresas ignorarem ou até esquecerem de fazer a manutenção de ativos. Esse descuido pode resultar em problemas sérios na parte elétrica e mecânica, ocasionando, assim, paradas emergenciais.
No entanto, existem outros motivos que também podem provocar o efeito downtime. Veja quais são eles:
- Falha humana: falta de treinamento, capacitação técnica e má utilização do maquinário podem prejudicar o progresso dos colaboradores, bem como afetar a continuidade da produção;
- Problemas na infraestrutura: prédio depreciado, instalação precária, falta de estoque e outros problemas na infraestrutura podem prejudicar o desempenho dos ativos que integram o parque fabril. Não só isso, acarretar em acidentes de trabalho;
- Falta de análise e monitoramento: sem a análise de falhas e monitoramento adequado a empresa não consegue identificar qual a raiz do problema, nem o que é preciso para evitar o surgimento de novas falhas.
Impactos causados
Ao manter uma máquina ou equipamento ocioso por muito tempo, a empresa pode sair seriamente prejudicada.
Pode, por exemplo, perder desempenho no parque fabril e sofrer quedas bruscas nas vendas e no faturamento. Também perder produtividade na equipe, sobrecarregar outros ativos e até atrasar a entrega de produtos.
Mas esses problemas não refletem apenas no progresso interno. Impactam, ainda, a experiência de compra do consumidor que, descontente com os serviços, pode passar a fazer reclamações.
A insatisfação do cliente, portanto, pode resultar na queda de credibilidade e competitividade da marca, fazendo com que a empresa perca cada vez mais espaço no mercado.
Como reduzir o downtime
Agora que você já sabe o que é downtime, quais as causas e seus principais impactos, deve estar se perguntando: “Como posso evitar esse efeito dentro do parque fabril?”. Pois bem, a resposta é bastante simples: aplicando alguns cuidados para impedir o surgimento de paradas não programadas.
Abaixo explicamos melhor sobre esses cuidados. Confira!
1. Controle da infraestrutura
A infraestrutura predial será o local onde máquinas, equipamentos e sistemas vão desempenhar suas funções. Para garantir um ambiente de trabalho agradável, seguro e livre de qualquer tipo de acidente, será preciso realizar um controle sobre a edificação.
Identificar os problemas na infraestrutura atual, implementar medidas de segurança, investir em tecnologia e oferecer treinamentos aos colaboradores são alguns cuidados que fazem diferença e podem ajudar a manter as instalações do parque fabril em dia.
2. Manutenção preventiva
A manutenção preventiva tem como objetivo prevenir paralisações, reduzindo a ocorrência de falhas nos equipamentos. Entre seus principais benefícios destacamos: aumento de vida operacional das máquinas, redução de tempo de reparos, melhoria na segurança, aumento da produtividade e redução de custos.
Para fazer um plano de manutenção preventiva, você precisará fazer um checklist para verificar o estado de cada equipamento. Depois determinar o grau de criticidade dos ativos, definir os custos para manutenção e estabelecer um cronograma para a execução das atividades.
Feito isso, será preciso também monitorar os serviços e analisar indicadores de desempenho, também chamados de KPIs. Essas últimas duas etapas são importantes para verificar o progresso do projeto e realizar possíveis correções de melhoria se necessário.
3. Treinamento e capacitação
Investir em treinamento e capacitação também é uma forma de evitar o efeito downtime, uma vez que deixa os operadores mais bem preparados para manusear os equipamentos e solucionar problemas do cotidiano.
Por exemplo, se um ativo começou a apresentar um comportamento anormal durante sua execução e o operador for treinado para perceber isso, a empresa poderá agir mais rápido para solucionar o defeito. E, assim, impedir que uma possível falha venha a prejudicar o processo produtivo.
Caso sua empresa não consiga treinar todos ao mesmo tempo, a sugestão é que capacite os operadores que manuseiam os equipamentos de criticidade alta primeiro. Afinal, eles trabalham com ativos indispensáveis para a produção e que não podem sofrer paradas não planejadas.
4. Investimento em soluções tecnológicas
Além de controlar a infraestrutura, planejar um cronograma de manutenção preventiva e qualificar colaboradores, a empresa também não pode deixar de investir em soluções tecnológicas.
Uma ferramenta como, por exemplo, um software de manutenção de ativos, pode transformar o setor e ajudar a simplificar processos, reduzir custos e aumentar o controle sobre as máquinas e equipamentos. Não só isso, otimizar a análise sobre os indicadores de desempenho e melhorar a tomada de decisão.
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